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篇1：工业工程-精益生产中的工厂自动化
近年来企业经营环境变化很大,面临生产成本增加,劳工缺乏,市场需求呈现小批量,多样化等种种问题.使得企业经营日益困难,获利下降,如果企业本身对生产管理机制,生产方式不做相应的改变的话,迟早难逃被淘汰的诡运.市场需求的小批量,多样化,这点从成洁三厂的订单80%都在800个以下可以得到充分的印证.而目前应对这种变革最行之有效的方法就是精益生产.
精益生产是以自动化和准时生产为支柱的.这里所谓的自动化是智能型的自动化.何谓智能型的自动化了?智能型的自动化就是凡发生广义的经营异常,或是制造部门的质量,数量,作业,设备,成本,物流,信息,时机等有异状时,人员,工具,设备,工程,生产线,工厂等装置,能自动检测,且自动停止,此即智能型
自动化系统..
在工厂的生产过程中,我们通常以“安全第一,质量第二,效率第三”为原则,在工厂实现智能型自动化的过程中我们也应该以此为原则.所以实现智能型自动化以安全自动化为基础,以工具自动化,工程自动化,生产线自动化为手段,籍以最终实现工厂自动化的整合.
要做好安全自动化可分以下6个步骤来实施.
第一步:全员确立安全第一的理念,所有人必需明确安全生产是制造的基础,始终应将它摆在第一位.
第二步:消除不合理,不均一,不必要的浪费.
第三步:作业标准化,人的工作与机器的工作须确实区分,在设备的危险区域内不能有人.
第四步: 推行6S即整理,整顿,清扫,清洁,素养和教育.
第五步:有异常自动停止.
第六步:创建安全的工作环境.
有了安全自动化为基础,接下来我们可以着手以装配工程为对象的工具自动化.装配工程包含7个动作:寻找,搬运,决定位置,取道具,锁紧,道具还原,检察等.若将每个动作一一赋与智能使其自动化,则有工具自动化的8项步骤如下:
1.工具道具化：将市面上所卖的工具加工为道具即专用化的工具，以方便使用，
2. 选择自动化：作业、道具、配件等，不必经过考良，寻找及选择，而能够规律进行的状况。
3. 道具自动化：由道具所进行的工作，转由电力或空压等小设备进行。
4. 决定位置：决定道具，小设备的使用位置。
5. 输送自动化：道具小设备的工作，与作业者的工作有所区分。
6. 位置复原：作业完成后道具及小设备回复原位置。
7. 成组化：于一定作业位置，将所须的道具及配件成组，准备齐全。
8. 定位置停止：当有异常情况发生时，黄色呼叫信号会显示并于预定位置停止。
装配作业多半以手工作业为主，若按以上步骤，则可有效的实现自动化进阶。
前文所提到的安全自动化基本项目，即在机械加工时，若发生任何异状时，能够自动加以阻止。有了这个安全保障的基础就可以依以下10个步骤逐步实现工程自动化：
1. 自动夹具：加工配件的固定，以机械、油压、气压等自动方式进行，
2. 自动加工：手动加工作业以机械、油压、气压等自动方式进行。
3. 自动输送：手动输送作业以机械、油压、气压等自动方式进行。
4. 自动停止：加工工具及主轴等在加工完成时自动停止。
5. 自动回复原位置：加工工具及主轴等在加工完成时自动停止后，返回启动点。
6. 自动弹出：加工完成后配件自动卸下。
7. 自动搬运：弹出的配件自动搬运至次工程位置。
8. 自动测定：配件全数自动测定。
9. 自动安装：自动安装配件。
10. 自动启动：配件安装后的自动启动。
完成以上十步骤，就可以完成人与机器的作业分离，作业员只需做装夹，拿取工件的动作即可，从而为一人多机，少人化创造了条件，同时质量也会得到很大提升。因为机器出错的机率肯定比人员手工作业小得多。
安全自动化是基础，工具自动化以装配作业为对象，工程自动化以机械加工工程为对象，综合以上三者，以降低制造成本为目标，从生产上的“点、线”普升至 “面”改革水准。接下来所要做的就是生产线的自动化。生产线的自动化有以下步骤：
1. 先确定节拍时间：不论何种制品，皆在其必须完成的恰好时间内制造。
2. 单位流程：只针对一项产品，进行单位配件的搬运，装配，加工及素材的领取。
3. 先导器：制作以目视即能了解节拍时间的装置。
4. U字型生产线：将设备依工程顺序逆时针排列，并由一人负责出口及入口。
5. AB控制：只有当后工程无产品，而前工程有产品的情形，才进行工程。
6. 灯号：传达生产线流程中产品异状的装置。
7. 后工程领取：生产线的产品要因应后工程的需求。
经过以上步骤就可以实现生产线的自动化。
生产线实现了自动化就实现了自动化的点线面整合，接下来通过以下5步骤就实现了整个工厂的自动化：
1. 出货货品齐全：能否建立与消费者制造厂邻接的关系，其中以异状探测为第一优先。
2. 目视管理：工厂所有物品的正常状态，异常状态，瞬间能清楚。
3. 大空间化：结合各生产线的零头作业，成为整数的作业，以进行少人化。
4. 水蜘蛛：分批的向各生产线领取，供给即巡回混载搬运人，情报传达人。
5. 看板：消除制造过多的浪费，而且附有降低成本的自动指示装置等道具。
做完这些工作，整个工厂将达到高度的自动化，浪费将降到最低，企业也将转变为精益型的企业。
其实自动化并非程度越高越好，可以运用价值工程的手段来考量自动与手工作业的经济价值，以此来判断某项作业自动化的可行性。对于哪些精度要求不高，手工作业也不会出错，而实现自动化却要大量成本的地方，往往手工作业更加经济。企业所要做的，其实就是注意从接到定单到向顾客收钱这其间的作业时间，运用自动化，JIT等手段，提高效率，剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。
篇2：精益生产与工业工程的关系
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，而工业工程则是完成精益生产方式的工程基础，它是精益生产的重要组成部分及方案结果的评价方法。精益生产是现代工业工程发展的最高级表现。
工业工程(IE--Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。
IE形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动，它是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科，是在人们致力于提高工作效率、降低成本、提高质量的实践中产生的一门学科。它是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标和增强企业竞争力的工程学科。
IE的研究目标就是要使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。具体地讲，就是通过研究、分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计(包括再设计，即改善)，再将各个组成部分恰当地综合起来，设计出系统整体，以实现生产要素合理配置，优化运行，保证低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务。它追求的是系统整体的优化与提高。IE特别是结合了信息技术的现代IE已涵盖了产、供、销的全部管理系统。
IE是实践性很强的应用学科。现代IE的基本特点可以概括为以下几个方面：
(1)IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效益。
(2)IE是综合性的应用知识体系。它是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。
(3)以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一。生产系统的各种组成要素中，人是最活跃和最不确定性的因素。IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。
(4)IE的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题，
从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。
三化是指简单化、专业化和标准化，是IE的重要原则。三化对降低成本提高效率起到重要作用，特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。
(5)IE是系统优化技术
IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素(人、物料、设备等)或某个局部(工序、生产线、车间等)的优化，最终追求的目标是系统整体效益最佳。所以IE从提高系统总体生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置;对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。这样才能发挥各要素和各子系统的功能，协调有效地运行。
过去中国企业由于长期在传统计划经济的体制下运作，生产系统中严重忽视效率、效益。国外成功的经验证明，工业工程是推动生产体系彻底变革，实现经济增长方式由粗放型向集约型转变的主要工程技术。
日本在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式(JIT)就是IE在企业中的应用。中国在学习、推广精益生产的过程中，应该而且必须结合IE分析，从IE分析入手。
日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。我国企业在推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。
只有通过找问题、提问题、改善操作、优化管理，最终对形成产品质量的所有工序、环节、作业都作了改进，在这个基础上制订的标准，才是高质量的、可操作的、有群众基础的，有针对性地开展IE，推进精益生产，实现物流、理顺作业优化，向精益生产靠拢。具体讲就是组织以降低库存为目标的准时化生产和以优化作业、提高劳动效率为目标的作业分析法。
通过进一步强化企业文化建设，实行维修区域管理制、运载工具集中制、产品质量现场巡查制等，初步达到IE所要求的要素优化配置和要素效能提高的目的，对精益生产将产生整体效应。通过工序分析，实现生产作业系统的优化;在推进精益生产的过程中，运用IE工序分析方法通过对整个制造过程的分析、产品/材料的流程分析、多人作业程序分析和布置与线路分析，初步实现生产作业系统的优化，为精益生产的深入推进打下坚实的基础。
篇3：精益生产管理在炼钢生产中的应用论文
1精益生产管理体系概念
精益生产管理(LeanProduction，LP)是继单件生产方式和大量生产方式之后，在丰田汽车公司诞生的全新生产方式，其核心是精益，即“完善、周密、高品质、高效益”之意。精益生产是“一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入，获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式”。精益生产管理体系以5S管理及全员改善为基础，以准时化(JIT)和自动化作为两大支柱，以最大限度及时满足市场多元化的需要为宗旨，以最短的开发周期、最低的消耗、最低的价格向社会提供高质量的产品，不断降低成本，将企业的生产运作转变到精益生产的轨道上来，从而最大限度地为企业增加利润和效益。
篇4：精益生产管理在炼钢生产中的应用论文
如何将其应用到不锈钢制造企业炼钢生产之中呢?笔者提炼出一些方法将精益生产运用到不锈钢制造企业炼钢生产的生产体系中，希望将炼钢生产的生产管理水平进一步提升。
2.1现场管理方面
不锈钢制造企业炼钢生产一般存在的问题主要体现在管理架构及职责存在的不足、生产现场管理不细致、现场管理人员不知道管理的重点、现场5S及目视化管理较差等方面。运用精益生产中的标准化作业、看板及目视化管理等工具可对以上问题进行改善。
2.1．1优化组织结构
①根据不锈钢制造企业炼钢生产的职能定位，具体优化不锈钢制造企业炼钢生产的组织构架。②通过系统梳理，明晰确定职责归属，从而形成明确的科室职能定位和书面的科室职责描述。③对生产现场作业人员进行定岗定编。④根据生产现场作业人员定编数量及生产工艺，考虑管理幅度，测算基础管理人员数量及管理等级，从而设计生产现场组织架构。
2.1．2可视化管理
可视化管理是利用各种视觉感知信息来组织各类活动，达到提高效率的一种科学的管理方法，目的就是把潜在的活动或异常现象明显化，变成一看就明白的事实。可视化管理的特点是公开化和透明化，尽可能地将管理者的要求和意图让大家看得见，增加工作人员之间的交流，提高效率可视化管理的主要手段有:挂牌、看板、信号灯、提醒板、流程图等。
2.1．35S管理
1)通过营造整齐清洁的工作环境让员工充满信心，同时也让顾客对你充满信心。2)物品摆放有序，不用到处寻找来节约时间，提高效率。3)通过清扫、清洁不断改善环境，避免设备损坏，提高产品品质。4)保障安全生产。5)减少人员、设备、时间等的浪费，从而降低生产成本。6)通过实施改善建议提案，增加组织活力。7)缩短作业周期，确保交货期。
2.2计划管理方面
1)生产计划的主要指标。①生产任务与生产能力之间的平衡。②生产任务与劳动力之间的平衡。③生产任务与物资供应之间的平衡。④生产任务与生产技术准备的平衡。⑤生产任务与资金占用的平衡。2)生产计划的安排标准。①产量任务的确定。②生产计划的编制。③生产进度的安排。④生产任务的安排。
2.3设备管理方面
当前，困扰炼钢生产的设备管理有四大问题:①设备管理、操作、维修人员流失严重，导致大量无一定工作经历的人员上岗操作。②设备陈旧、老化加快，导致设备的事故隐患不断和维修成本增加。③设备档案不齐全，设备管理者、使用者对设备使用寿命无法控制，安全隐患较多。④不重视设备的维修保养，设备带病运转、缺零少件、拆东墙补西墙现象普遍，不能发挥全部机械设备的效能。为此，笔者认为就在企业炼钢生产系统引入TPM体系，通过完善设备日常点检、建立设备维修档案、预检预修制度的实施等一系列措施，由事后维修体系逐渐转变为预防主要的管理体系，设备管理体系如图1。
2.4质量技术管理方面
现在不锈钢制造企业炼钢生产在质量管理方面主要存在的问题是:以处理质量事故为主，缺少对生产过程的质量控制措施。对这种问题的改善思路是由处理质量问题的事后管理，转变为监控生产过程的预防管理;主要利用样本数据(采样和各种参数记录)等，通过使用质量管理统计控制方法对生产过程的变动进行监控与分析，对异常的发生做到事先预知，防止质量异常的发生。其中，统计控制是应用数据统计技术对质量各阶段进行的评估和监测，以保持质量管理过程的稳定性。主要措施是:①在炼钢生产通常设立“质检科”，并按车间分设“质检组”来负责质量管理。质量监督控制是根据质量标准对生产全程进行的质量检查、评定;质量改进是对生产过程影响产品质量的各因素进行完善和整改。②实行全面质量管理，从质量管理工作程序入手，实行质量控制。计划阶段包括四个步骤:分析现状，找出质量问题;分析质量问题，找出影响质量因素;根据影响因素制定措施，提出改进计划，并预计计划效果;实施阶段是根据预计目标和措施，有组织的执行和实现质量控制;检查阶段是对计划执行情况进行检验，并发现不足之处;处理阶段包括两个步骤:总结成功经验和失败教训，并将成功经验进行标准化，提出失败的预防措施。对未能解决的问题应转入下一个循环环节，作为下期考虑的目标。
2.5安全管理方面
企业炼钢生产炼钢生产危险系数高，事故发生机率大，所以所有制造型企业炼钢生产都将安全管理放在重要位置，因一旦发生安全事故，企业炼钢生产的安全成本将不可估量，公司的.效率和社会效应都会有很大的影响，可见安全管理的重要性。笔者通过在企业炼钢生产安全管理方面的经验，结合精益思想理念整理出如下5个方面的实施思路:①通过对生产现场作业人员每一步作业步骤进行详细调研与分析，并充分考虑作业过程中在人、机、料、法、环各方面存在的危险、有害因素，最终制定《现场危险分析报告》。②在调研、分析过程中充分参考了工艺人员的意见与建议，防止产生遗漏和错误。③在调研过程中对生产现场需要的改善的问题点进行总结，从而制定了《现场改善点明细》;通过对现场中存在的问题进行改善，可以进一步消除安全隐患，提升生产安全管理水平。④加强并完善对象消防器材的管理。包括:消防器材管理台帐(名称、标号、区域、负责人、确认人等信息)、现场实施定置化管理及目视化管理。⑤制定安全周报，宣传安全环保知识。从思想意识方面稳固改善效果，将安全理念深入每一个员工的心里面。
3结语
不锈钢制造企业炼钢生产通过实施精益生产管理，可以优化组织体系，完善作业的标准化，生产现场管理水平有明显的提升，设备的可开动率及维修成本有显著的效果、安全管理体系更加完善、安全隐患明显降低，产品质量有所提升，从而消除了生产人员浪费作业的现象，减少了附加作业及作业人员的数量，达到降低制造成本，大幅度地提高现场人员的作业效率，从而达到提高企业炼钢生产生产效率的目的。
篇5：工业工程在森工木材生产中应用实施方案的探讨
工业工程在森工木材生产中应用实施方案的探讨
黑龙江省是我国最重要的国有林区和最大的`木材生产基地,森林面积、森林总蓄积和木材产量均居全国前列.经过多年的发展,该区域已形成较完整的森林工业产业体系.实施天保工程后,时木材政策性禁伐和限伐,木材加工企业的生产经营受到直接影响.分析黑龙江省林业生产的发展现状和发展过程中所面临的问题,据此探讨如何将工业工程的理论和技术应用到黑龙江省森工企业木材生产中,填补工业工程在森工企业木材加工中应用研究的空白.在此基础上阐述实施方案和预期效果,为森工企业的可持续发展提供理论和技术支撑.
作 者：朱玉杰 李杨 董春芳 Zhu Yujie Li Yang Dong Chunfang 作者单位：东北林业大学,哈尔滨,150040 刊 名：森林工程 英文刊名：FOREST ENGINEERING 年，卷(期)：2009 25(2) 分类号：S782.3 关键词：工业工程 木材生产 可持续发展篇6：铁路货车生产中精益化管理的运用论文
铁路货车生产中精益化管理的运用论文
1 研究背景
从 100 多年前的泰勒科学管理开始，管理学以分工和明确职责拉开了提高效率的序幕。几乎所有企业都在发展过程中致力于管理的规范化和精细化，他们追求严密明确的分工和细化到位的流程来固化工作，追求完美管理来提高组织效率，这一切似乎都很正常地走过 100 多年。但是到了今天，这些过于规范和精细的管理可能反而会制约创新和发展，组织的活力在规范化背后荡然无存，一切都按部就班，那些按部就班的职责和流程几乎十几年都没有人质疑和优化过，企业的衰败就这样开始了。企业追求规范化和精细化管理并没有错，但如果不能实现精益化的管理，那么过度的规范化和精细化可能是企业走向死亡的开始。
2 精益化管理与精细化管理的区别
对于“精益化管理”与“精细化管理”两个概念，在国内存在很多的相关名词，用着用着，这些词就开始打架了、就开始你我不分了，在很多人眼里，这两个词是一个意思。大家都混着用，就连很多教授，讲着讲着，就混为一谈。
精益管理是一种系统的识别和消除浪费的理念和方法，通过消除非增值活动来加快流程速度（流程效率），提升利益相关方的价值。当我们面对破坏性创新和差异化市场激烈的竞争，希望以所谓规范化和精细化实现竞争力的时代已经过去，今天我们需要借助精益化管理的理念和方法，化繁为简，重新回归管理的本质，就是为客户创造价值这一句话，没有第二句。从精益管理的`思想出发，有几个关键的原则：聚焦客户价值、简化管理流程、改善创新活力、实现价值。精益化的五大原则是因果关系，是相互承接的，一切的管理都要忘记概念，回归本质。从农业文明到工业文明，规范化和精细化管理是企业管理提升的必经之路；而精益化的过程，则是企业持续发展的方向。
3 推进铁路货车精益生产的意义
推进精益生产是贯彻落实国务院国资委、中国北车关于管理提升活动要求的重要举措，是适应今后铁路货车市场竞争的必由之路，是改变传统的大规模流水生产方式存在先天缺陷的行之有效的方法之一，也是当前及今后适应国内外铁路货车多样化、个性化需求的迫切需要，是打造世界铁路货车制造业强企的有效途径。
4 精益化管理的实践应用
齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司在货车制造领域采用了精益化管理的思想，并以精益生产年为平台启动了精细化管理工程。精益生产管理从生产组织、工艺流程、现场管理、人力资源、质量控制、安全管理和信息化建设等方面出发，构建了铁路货车生产的精益化管理的体系模型，提出了实施经验管理的具体对策和措施。
按照安全质量风险管理及管理提升活动的要求，结合企业内部深化基础管理、降低成本、节支增效的需要，公司在上年度精益试点的基础上，制定出本年度的精益化管理工作方案。其工作思路是，密贴公司生产经营实际，利用精益生产的有效方法，抓住“压缩现场在制、减少废品损失、降低故障停台、减少产能浪费”四方面重点，将一点一滴的改进落实到生产线、作业班组、设备机台以及具体产品上，实实在在地降低制造成本和质量损失；利用技术改造的契机，进行现场管理标准化建设，促进现场管理上台阶。整合现场管理的方法、工具以及活动，依靠党、工、团各种工作载体形成合力，全员聚焦质量、成本、效益，扩大管理增效的范围和作用，为公司提升运营质量和发展能力提供强力支撑。精益生产是被认为最适用于现代制造企业的一种生产制造管理方式。其精髓概括为全员参与、持续改进、提升品质、消除浪费，这与我们要大力培育的质量意识和成本效益意识相辅相成，与我们重点强调的安全质量和成本管理完全一致。通过多年实践，大部分生产车间的生产现场逐步实现了整洁、定置、有序和目视化，班组建设、设备管理等取得很大进步，在制品大幅降低、生产制造周期有效缩短、职工精神状态明显改观，现场管理达到较高水平。在精益生产取得成绩的同时，还应该清醒认识到精益生产在“内实”方面还有许多的工作要做，应进一步做真、做细和做大，持续改善的道路没有穷尽。
后续工作中，如何围绕效率、效益、质量、成本、安全等拓思路、想办法、搞创新，是我们的工作重点和着力点。
为了进一步推进精益化管理工程的实施，公司提出了一系列的措施：第一，“精益办”要组织对各单位精益开展所取得的成效进行科学、定量的分析评价，用好用足既有的激励机制。同时，要做好精益团队人员的评价，作为人力资源培养选拔的输入，促进精益氛围形成。第二，精益生产十大模块的归属部门要全方位的做好工作，与本单位工作有效结合，务求工作实效。第三，精益示范单位要围绕效率、效益、质量、成本、安全，做深、做实、做细工作，进一步解放思想、不断改进，此外要做好宣传动员、学习交流活动，以推进精益工作向全面和纵深发展。第四，齐抓共管，营造氛围，塑造精益生产文化。
参 考 文 献
[1]周延虎，何桢。传统精益生产方式的缺陷与改进[J].北京科技大学学报（社会科学版），2005,（4）。
[2]顾新建，祁国宁。德国的精益管理的思想[J].工厂建设与设计，1998,（2）。
[3]王文章。论精益生产与精益企业[J].工业工程，2001,（1）。
[4]杜宏生。实施精益生产是当前中国企业的最好选择[J].工业工程与管理，1999,（6）。
★ 工业工程英文简历
★ 工业工程论文
工业工程-精益生产中的工厂自动化（共6篇）
