【导语】“子月”通过精心收集，向本站投稿了5篇机械加工工艺过程的组成，下面是小编帮大家整理后的机械加工工艺过程的组成，希望对大家带来帮助，欢迎大家分享。
篇1：机械加工工艺过程的组成
1.工序――工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装――经一次装夹后所完成的工序内容
装夹――定位――加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
夹紧――使正确位置不发生变化
增加安装误差
增加装夹时间――应尽量减少安装次数
3．工位――工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
多工位加工――提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
4．工步――加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
5．走刀――每进行一次切削――1次走刀
二．工艺规程
1．工艺规程的作用――①指导生产
②组织生产和管理生产
③新建、扩建或改建工厂及车间
2．工艺规程的设计原则――①技术上的先进性
②经济上的合理性
③良好的劳动条件
篇2：机械加工工艺过程的组成
工艺路线――工序名称、内容、车间工段、机床工艺装备名称、时间定额
②机械加工工序卡片――大批量生产、中批关键件、小批关键工序
工序加工要求――细实线画工件外形（加工面用粗实线表示）
本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求
定位基准、夹压位置和方式
§3-3工艺尺寸链
一．工艺尺寸链的概念
1．尺寸链的定义――互相联系的，按一定顺序排列成的封闭尺寸图形
①封闭性――首尾相接
②工艺性――随工艺方案变化而变
2．工艺尺寸链的组成: 封闭环――最后自然形成的尺寸，A0
组成环――直接获得的尺寸
K增环――该环增大，封闭环相应增大，
减环――该环增大，封闭环相应减小，
3．增、减环的判定方法――设封闭环为减环方向，沿减环方向绕尺寸链顺次画箭头，
即为各组成环方向
4．工艺尺寸链的建立
①封闭环的确定――间接得到
②组成环的查找――从定位面到加工面的尺寸――直接得到
二．工艺尺寸链计算的基本公式
1．封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和
2．封闭环上偏差=所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和
3．封闭环下偏差=所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和
4．封闭环公差=各组成环公差之和
三．工艺尺寸链的应用
1.基准不重合时工序尺寸及公差的确定
（1）测量基准与设计基准不重合时尺寸的换算
【例】尺寸 不便测量，改测量孔深A2 ，通过 （A1）间接
保证尺寸 （A0），求工序尺寸A2及偏差。
解:①画尺寸链
②封闭环A0= ， 增环A1= ， 减环A2
③计算封闭环基本尺寸： 10 = 50 - A2 ∴ A2=40
封闭环上偏差： 0 = 0 - EI2 ∴ EI2=0
封闭环下偏差： 0.36 = -0.17 - ES2 ∴ ES2=0.19
④验算封闭环公差 T0=0.36 ， T1+ T2 =0.17+0.19=0.36 计算正确
（2）定位基准与设计基准不重合时尺寸的换算
【例】A、B、C面已加工。以A面定位镗孔，求工序尺寸及偏差。
解:①画尺寸链
②封闭环A0=
增环A2= ，A3
减环A1=
③计算封闭环基本尺寸： 100 = 40 + A3 - 240 ， ∴ A3=300
封闭环上偏差： 0.15 = 0 + ES3 - 0 ， ∴ ES3=0.15
封闭环下偏差： -0.15 =-0.06+EI3 - 0.1 ， ∴ EI3=0.01
=300.08±0.07
④验算封闭环公差 T0=0.3 ， T1+ T2+ T3=0.10+0.06+0.14=0.30 计算正确 [ 此帖被luther021在2010-02-25 16:21重新编辑 ]
篇3：机械加工工艺
摘要：数控加工技术对我国经济建设的发展具有重要的意义。
当前我国企业的生产正逐步从原来的粗放型转向内涵型，产品生产也从原来的“粗制”转变为“精制”。
为了保证产品质量，降低成本，提高生产效率，企业在未来的生产中自动化程度将大大的提高，一线的生产将向机电一体化，程控化，数字化方向发展，迫使我们在机械加工方面不仅要会操作普通机床而且要会操作数控机床，此外，还要求我们具有分析、判断、处理生产过程中的突发事件的能力;具有开拓创新能力，团队协作能力和交际能力。
通过本课题的完成，我们能够加强自己对数控知识的掌握。
关键词：数控机床 轴类零件 数控编程
第一节，根据加工图纸分析机加工难点的解决方案。
分析图纸中零件的平面度的技术要求，根据零件中内轮廓部分的加工，根据零件加工质量要求，加工设备采用数控机床：①对图纸上高精度尺寸，在编制程序时采用取公差的中间值。
②需要加工的轮廓曲线，可以采用CAXA自动编程绘制图纸，生成自动加工程序加工，以保证轮廓曲线的精确度。
③零件图纸中有形位公差尺寸的应尽量采用一次装夹加工，以保证形位公差要求。
④根据图纸中的各表面粗糙度要求，加工时分：先粗加工然后精加工，(粗加工和精加工的分布可以保证粗糙度值)精加工时考虑加工时较小的进给量，主轴转速提高。
⑤加工螺纹过程中，为了保证其精度要求，在精加工时采用通过修改程序改变其走刀路径，并采用螺纹千分尺精确测量其尺寸保证精度要求。
采用上面五步可以对零件的尺寸、形状、表面粗糙度要求得到保证。
第二节，零件毛坯。
对毛坯进行分析，轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。
锻件：适用于零件强度较高，形状较简单的零件。
尺寸大的零件因受设备限制，故一般用自由锻;中、小型零件可选模锻;形状复杂的刚质零件不宜用自由锻。
铸件：适用于形状复杂的毛坯。
钢质零件的锻造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。
根据轴零件的结构形状和外轮廓尺寸，所以采用锻件。
零件的毛坯宜采用锻件，由棒料锯割，模锻毛坯如Φ40X425mm，使钢材经过锻压，获得均匀的纤维组织，提高其力学性能，同时也提高零件与毛坯的比重，减少材料消耗。
第三节，零件设备的选择。
利用数控机床能加工轴类、盘类等回转体零件，并利用数控加工程序对零件的内外圆柱、圆锥表面、球面及圆弧面进行切削加工，合理使用刀具及钻头并进行切槽、钻、扩等加工。
针对零件工艺分析，选择合适的数控机床，并确定合适的半闭环伺服系统。
根据所选数控机床的结构分析，确定机床设置为三爪自定心卡盘、考虑到加工较长的轴类零件所以选择普通的机床尾座。
根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。
数控机床具有加工精度高，能高精度的对圆弧及各外圆尺寸加工，机床加工时制造的稳定性和对刀精度高，能灵活并精确地进行人工补偿和自动补偿，能加工尺寸精度高的零件。
利用数控机床能加工零件的轮廓形状复杂和尺寸精度较高的回转体，而且能对加工锥面和内外圆柱面螺纹，并能够保持加工精度要求，提高生产率。
第四节，选择合适的定位基准及装夹方案。
①确定零件的装夹方案，加工零件时使用数控机床和普通机床的装夹工艺基本相同。
零件的装夹方法可以直接影响到加工精度和效率，并可以更好地使用数控机床并发挥其的'效率。
②零件的定位基准选择：尽可能的将零件的定位基准与设计基准重合，要防止零件加工的过定位，定位箱体零件时最好选择“一面两销”作为定位基准，使用数控机床时定位基准要仔细找正，例：轴类零件一般选择零件的右端面中心为工件坐标的原点。
加工时退刀点基本选择离开零件并能保证其换刀安全的位置。
由于轴类零件表面全部都需加工，应选用外圆及一端面为粗基准，然后通过“互为基准的原则”进行加工。
遵循“基准重合”的原则。
第五节，确定加工时的走刀路径。
①先粗后精在加工精度较高的零件时，先进行零件的粗加工，其次安排零件的半精加工，最后对零件精加工及光整加工。
②先主后次走刀路径选择时一般选择零件的装配基面及主要表面的加工，再安排孔、键槽和螺纹孔等次要面进行加工。
由于次要表面加工余量较小，并与主要表面有位置尺寸及精度要求，所以一般选择在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。
③先面后孔对于箱体类、支架类、连杆类、等零件，选择先加工用作定位的平面和加工的端面，然后再加工孔。
这样可使在加工时有效利用加工好的孔作为零件的定位基准，有效保证平面和孔的位置精度要求，装夹时方便，同时也给孔加工带来方便。
④基面先行精基准的表面，选择先加工。
精基准面加工时，首要的工序一般是进行定位基准面的粗加工和半精加工，然后再以精基面作为定位基准加工其它表面。
第六节，选择合适的刀具。
选择合适的刀具是数控加工工艺设计中的重要的部分。
合理选择加工刀具直接影响零件的加工效率、而且还影响加工精度。
选择刀具时要考虑到机床的刚性、工序步骤、零件的材料等。
与普通机床的加工相比，数控机床加工时主轴的转速，加工平稳性要求高，所以数控加工对刀具的要求较高。
不仅要求所选刀具的精度高、钢性好、也要考虑到刀具的耐用度高、而且要求加工零件的尺寸稳定、刀具的安装及更换方便。
这就要求采用优质材料的数控加工刀具，并遵循刀具加工时的切削参数。
第七节，切削用量的选择。
采用程序加工时，程序中的切削用量必须考虑到工序中的分布，切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。
选用不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
切削用量选择时要保证零件加工精度和表面精度要求，合理遵循刀具的切削参数，保证其刀具耐用度;并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。
第八节，采用合适的切削液。
切削液主要用来在机加工时降低切削时产生的切削热，增加切削时的润滑。
选择合适的切削液对提高刀具耐用度及零件的粗糙度、加工精度起到较好的作用。
随着自动化机械加工在实际生产中的广泛应用，采用软件进行零件的自动编程，能很好的降低编程人员的劳动强度，又能很好的简化机械加工中的工艺路径，因此机加工人员对选择刀具的技能上提出了较高要求，因此需要保证零件的加工质量及加工效率，充分发挥数控机床的优点，合理遵循机械加工工艺规程，从而提高企业的经济效益和生产水平。
参考文献：
[1]邓武.论机械加工工艺监控的发展[J].企业技术开发，2013(17).
[2]马宏福.机械加工工艺知识本体及检索方法研究[D].大连交通大学，2006.
[3]孔繁钢.机械加工工艺的节能降耗[J].科技与企业，2014(01).
篇4：机械加工工艺小窍门
窍门一：
将虎钳的钳口取掉，另加工两个M4的螺纹孔，将两块与钳口平齐厚1.5mm的钢板2，用铝埋头铆钉铆上厚0.8mm的硬黄铜板3将其用M4埋头螺钉1紧固到钳口上，形成经久耐用的软钳口，这样还可以保护零件被夹坏，还具有互换性
窍门二 ：
用磁铁吸取小零件（费件） 吸和取都不方便， 可在磁铁1的下面吸一个铁板2 ， 不但可以吸很多小件， 而且将铁板拉开，小件会立即自动倾入收集箱内 ，
不足以打动心，但很实用 ，
窍门三：
皮带轮传动时 皮带轮经常和轮轴之间打滑， 在轮轴上用￠15~18mm划窝钻头划一系列窝 。 这样可以形成吸附力 防止打滑
变废为宝 老板会奖励的
窍门四：
当内六角扳手1柄短,不能着力时,可将内径比扳手略大一点的管从一段铣槽。将扳手插入槽内,可当作长柄.
篇5：机械加工工艺毕业论文
摘要：机械加工工艺是保障机械设备工作效率的关键，直接影响产品生产。机械产品加工工艺复杂，工艺流程众多，在进行机械加工工艺设计时，要遵循科学的方法和规则。以液压设备制造设计为背景，讨论了机械加工工艺的重要环节和应注意的因素，以期促进我国机械制造加工行业的发展。
关键词：机械；加工工艺；液压设备
随着经济的发展，对机械设备的需求在不断增加，机械设备的制造水平直接影响着许多行业的生存和发展，因此需要不断的创新和改进机械加工工艺，来满足需求。机械设备由不同的零部件所组成，需要用科学的方法和规则，规范机械加工的各个流程，提高机械加工的水平，从而促进我国机械加工行业的发展。
1机械产品加工工艺步骤
机械加工制造工艺是指机械产品进行生产时的加工过程，以及其中所包含的加工方法，在实际加工中，机械加工制造工艺是制约产品质量的重要因素。机械产品设计制造主要有以下几个步骤组成。
1.1产品的设计阶段
产品的设计阶段是进行机械产品开发的重要环节，其主要是指根据产品的用途，采用先进的技术和较小的经历代价进行产品的设计。根据设计形式的不同可以将机械设计分为创新设计、改进设计和变形设计等形式。其中创新设计是指根据实际需求进行全新的设计，从而满足客户的需要。改进设计则是在已有的产品的基础上进行改进，使其具有客户所需要的功能。变形设计的含义是根据已有产品进行尺寸以及结构上的调整，从而使之成为一系列的产品。
1.2工艺的设计阶段
工艺的设计阶段的内容主要内容是根据所要生产的产品设计工艺流程，其需要使生产的产品既具有客户需要的功能又有比较高的质量，在工艺设计阶段需要进行工艺分析、审核以及拟加工等过程。
1.3零件的加工阶段
零件加工是指对坯料使用机械进行加工，生产出合格的零件的过程，在生产过程中，通常不采用精密铸造和精密锻造的加工方法。
机械加工工艺过程的组成（锦集5篇）
