提高机械加工精度技术与措施论文

时间：2023-03-06 03:43:49 作者：飞鸟综合材料收藏本文下载本文

【导语】“飞鸟”通过精心收集，向本站投稿了16篇提高机械加工精度技术与措施论文，以下是小编为大家准备的提高机械加工精度技术与措施论文，欢迎大家前来参阅。

目录
第1篇：提高机械加工精度技术与措施论文第2篇：影响机械加工精度因素与提高措施论文第3篇：影响机械加工精度因素与提高措施论文第4篇：机械加工精度分析与对策论文第5篇：提高机械加工精确度的措施论文第6篇：提高机械加工精确度的措施论文第7篇：机械数控加工技术探讨论文第8篇：零件精度与机械加工设计分析的论文第9篇：绿色机械加工技术分析论文第10篇：绿色机械加工技术分析论文第11篇：影响机械加工精度因素及改善对策论文第12篇：机械加工精度影响因素和改进策略论文第13篇：机械加工工艺技术与误差论文第14篇：机械加工工艺技术与误差论文第15篇：机械加工工艺与误差论文第16篇：提高测量精度的措施方法分析与探讨

篇1：提高机械加工精度技术与措施论文

提高机械加工精度技术与措施论文

提高机械加工精度技术与措施论文【1】

摘要：随着我国经济的快速发展，国家各方面实力都有了突飞猛进的进步，在高速化建设社会的同时，社会对机械质量有了新层次的要求，作为机械质量的重要衡量指标之一，机械加工精度往往能体现出一台机器的优与劣。

因此，提高机械加工精度，成为了设计者们应当和必须研究的工作，该文就如何提高机械加工精度，做了深入的探讨。

关键词：机械精度误差措施

作为制造出来的一种生产、加工设备，机械在进行加工时存在误差是不可避免的，但是误差的大小，可以对所加工的零件造成质量影响，这种影响是十分严重的，只有采取科学、有效的措施，提高机械加工精度，才能够保证加工的零件以最好的质量生产出来，才能够保证企业的利益与名誉，可见，提高机械加工精度具有重大意义。

笔者从事相关工作，对此有着丰富的经验，就如何提高机械加工精度，以两个方面谈谈自身看法。

1 误差产生的原因

在进行机械加工过程中，不可避免，会产生误差，这种误差会对加工精度有一定的影响，主要分为以下几个方面。

1.1 采用近似的加工运动造成的误差

在许多场合，为了得到要求的工件表面，就必须在工件或刀具的运动之间采用理论上完全准确的运动联系。但是在实际操作上就会造成困难，反而难以达到较高的加工精度。如在车削或磨削模数螺纹时，由于其导程t=πm，式中有π这个无理因子，在用配换齿轮来得到导程数值时，就存在原理误差。

1.2 采用近似的刀具轮廓造成的误差

用成形刀具加工复杂的曲面时，要使刀具刃口做得完全符合理论曲线的轮廓，就要采用圆弧、直线等简单近似的线型代替理论曲线。如用滚刀滚切渐开线齿轮时，多用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆来代替渐开线基本蜗杆，从而产生了加工原理误差。

1.3 机床的几何形状所产生的误差及机械磨损产生的误差

在进行零件加工时，加工进行的环境一般都离不开机床，机床的精度对零件加工精度有着决定性的影响，有的机床精度不高，所加工出来的零件往往误差较大，甚至达不到标准，除了机床误差外，加工机械的磨损也会产生一定的误差，对零件加工精度有影响。因此，在进行机械加工时，尤其是高精度的零件加工时，必须采取合格的机床以及机器，避免大误差的产生。

1.4 主轴回转误差

主轴的回转误差直接影响被加工工件的形状和位置精度，可分解为径向跳动、轴向跳动和角度摆动。例如，在车床上加工外圆或内孔时，主轴的径向跳动将引起工件的圆度误差，但对于端面加工没有直接影响。

车端面时，主轴的轴向跳动将造成工件端面的平面度误差，以及端面相对于内、外圆的垂直度误差;车螺纹时，会造成螺距误差。主轴的轴向跳动对加工外圆或内孔的影响不大。

主轴的角度摆动对加工误差的影响与主轴径向跳动对加工误差的影响相似，主要区别在于主轴的角度摆动不仅影响工件加工表面的圆度误差，而且影响工件加工表面的圆柱度误差。

1.5 传动链误差

切削过程中，工件表面的成形运动，是通过一系列的传动机构来实现的。传动机构的传动元件有齿轮、丝杆、螺母、蜗轮及蜗杆等。这些传动元件由于其加工、装配和使用过程中磨损而产生误差，这些误差就构成了传动链的传动误差。机床传动链误差是影响表面加工精度的主要原因之一。

1.6 加工刀具所产生的误差

在进行加工过程中，刀具是一定会被使用到了一个工具，经过长时间的磨损，加工刀具会发生或大或小的变形，即使是微小的变形，也会引起加工误差，因此，在进行加工刀具材料选取时，应当选取耐磨性强的材料，这样可以最大限度的减少这种误差。

1.7 定位误差

一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。

夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸(或位置)都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。

1.8 工艺系统受热变形引起的误差

对于加工精度而言，往往会受到工艺系统热变形所带来的误差影响，这种影响在静谧加工和大零件加工中尤为明显，对于加工误差而言，由于热变形引起的误差所占比例是总误差的一半左右，在进行加工作业时，零件、加工机械等，都会散发出热量，从而引起工艺系统受热变形。

1.9 测量过程中产生误差

在进行零件加工时，都要经过测量这道工序，测量方法和测量所使用到得仪器，都有一定的误差，原理上讲，这种误差是不可避免的，但是通过科学的方法，是完全可以有效降低的。

2 提高机械加工精度的措施

(1)降低机械加工的原始误差：减少机械加工的原始误差，对于提高机械加工精度而言，是十分有效的。在对零件进行加工作业时，提高机械的测量精度，减少由内应力引起的变形等，都可以降低机械加工原始误差。在对原始误差进行降低时，必须根据实际情况，采取相应的措施，而不能盲目、毫无目标的进行误差降低工作。

(2)利用误差补偿来降低机械加工误差。对于加工过程中产生的原始误差，可以采用误差补偿这种新的工艺和方法来进行误差降低工作，提高机械加工精度，达到加工预期的目标。

(3)利用误差抵消方法来降低误差：这种方法的原理是，利用本来就拥有的一种原始误差，来对原有的误差或者另一种原始误差进行一部分或者全部抵消的过程，此方法可以有效降低机械加工所产生的误差，因此，在机械加工中，被广泛使用到。

(4)利用原始误差转移的方法提高加工精度。原始误差转移方法，顾名思义，就是将对原始误差较为敏感的方面转移到不敏感的方面上去，近年来，原始误差转移方法在机械加工提高加工精度过程常被用到，原因是，这种方法可以将误差转移到其他队零件精度没有影响的方面上去，不仅实施起来方便，而且可以大大提高就机械加工的精度，使零件达到规范标准。

3 结语

总而言之，在机械加工过程中，误差的出现是必然情况，这种情况虽然是不可避免的，但是是绝对可以控制的，只有采取有效的措施、技术和手段，提高机械加工精度，降低误差，才能够从根本上提高机械加工的质量。

参考文献

[1] 赵九州.谈机械加工精度的提高[M].机械设备.2009.

[2] 周栋.对如何提高机械生产精度的一些看法[M].南开大学.2008.

[3] 王东.浅谈机械制造[M].机械设备.2007.

机械加工精度的影响与提高措施【2】

摘要：在如今的机械加工的过程中，随着对加工要求的不断提高，在机械加工过程中往往一些细小的差别就会影响到最终的工件的质量要求。因此如何能够有效地提高机械加工的精度，较少外界因素对于机械加工精度的影响最终保证机械加工的'质量，对于企业以及相关工作者而言是至关重要。

鉴于此，笔者通过自己多年的相关从业经验，针对机械加工精度的影响以及如何提高加工精度方面做一阐述。

关键词：加工精度;提高精度;误差

0引言

在如今的机械加工的过程中，随着对加工要求的不断提高，在机械加工过程中往往一些细小的的差别就会影响到最终的工件的质量要求。因此，如何更好地提高和控制机械加工的精度，减少外界对机械加工精度的影响是目前我国相关企的当务之急。

1机械加工精度

1.1 机械加工精度的含义及内容机械加工精度，是指工件在机械加工后的实际几何参数与零件图纸所规定的理想值的相符合的程度。而它们之间不相符合的程度，则称为加工误差。一般而言加工精度主要包括：

①尺寸精度。指实际尺寸变化所达到的标准公差的等级范围。②位置精度。指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。③形状精度。指理想的几何形状与加工后的零件表面的实际几何形状的相符合程度。

1.2 影响加工精度的原始误差原始误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生了变动而造成。工件和刀具安装在夹具和机床上，工件、道具、夹具、机床就构成了一个完整的工艺系统。

工艺系统中的误差，是造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差。机械加工中,多方面的因素都对工艺系统产生影响,从而造成各种各样的原始误差。根据在加工过程的顺序可以将原始误差归为三类：

篇2：影响机械加工精度因素与提高措施论文

摘要：如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。

本文结合自己多年的工作实践经验，就影响机械加工精度的因素做一阐述。

关键词：加工精度;误差;提高

加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。

在机械加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。

通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高加工精度。

1、机械加工产生误差的主要原因

(1)主轴回转误差。

主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等。

(2)导轨误差。

导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。

导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。

(3)传动链误差。

传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。

传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差以及使用过程中的磨损所引起。

(4)刀具的几何误差。

任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。

(5)定位误差。

一是基准不重合误差。

在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。

在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。

在机床上对工件进行加工时，需选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。

二是定位副制造不准确误差。

(6)工艺系统受力变形产生的误差。

一是工件刚度，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。

二是刀具刚度。

外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。

三是机床部件刚度。

目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。

(7)工艺系统受热变形引起的误差。

在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。

(8)调整误差。

当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。

(9)测量误差。

由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。

2、提高加工精度的工艺措施

保证和提高加工精度的方法，大致可概括为以下几种：

(1)减少原始误差。

提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。

为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。

对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形：对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

(2)补偿原始误差。

误差补偿法，是人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。

当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等;或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

(3)转移原始误差。

误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。

(4)均分原始误差。

在加工中，由于毛坯或上道工序误差的存在，往往造成本工序的加工误差，或者由于工件材料性能改变，或者上道工序的工艺改变(如毛坯精化后，把原来的切削加工工序取消)，引起原始误差发生较大的变化。

解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。

这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。

(5)均化原始误差。

对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨工艺。

研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件做相对运动过程中对工件进行微量切削，高点逐渐被磨掉(当然，模具也被工件磨去一部分)，最终使工件达到很高的精度。

这种表面间的摩擦和磨损的过程，就是误差不断减少的过程，这就是误差均化法。

它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较，相互检查从对比中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均化。

在生产中，许多精密基准件(如平板、直尺等)都是利用误差均化法加工出来的。

(6)就地加工法。

在加工和装配中，有些精度问题牵涉到零件或部件间的相互关系，相当复杂，如果一味地提高零、部件本身精度，有时不仅困难，甚至不可能，若采用就地加工法(也称自身加工修配法)，就可能很方便地解决看起来非常困难的精度问题。

就地加工法在机械零件加工中常用来作为保证零件加工精度的有效措施。

3、结束语

在机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。

篇3：影响机械加工精度因素与提高措施论文

【摘要】工件从加工到最后合格投入使用，需要经过很多步骤，在这个过程中有很多因素影响机械加工工件的质量，机械加工前的首先考量因素就是尽量避免或减少各种因素对加工精度的影响。

本文针对机械加工精度的影响因素以及提高措施进行归纳总结，为以后机械加工精度提供理论基础。

【关键词】机械加工;加工精度;影响因素;避免误差;措施

前言

各种不同的零件组合而成机械产品，机械产品整体性能的发挥受机械零件的影响。

零件质量的好坏，不仅能保证产品的性能，也能保证其使用寿命，因此，提高机械零件的加工质量才能更好地保障机械产品质量。

加工精度与表面质量是衡量机械加工质量的.指标,在机械加工过程中, 由于受种种因素的影响,使刀具和工件间的正确位置发生偏移,加工出来的零件，与理想的要求不能完全符合,两者的符合程度可用机械加工精度和加工误差来表示。

1 加工中导致误差出现的主要因素

随着国民经济实力的不断提高，科学技术水平的不断发展，对产品的适量的要求也随着提高。

加工精度已经成为衡量零件加工质量非常重要的指标，因此，有效地保证零件的加工精度显得尤为重要。

篇4：机械加工精度分析与对策论文

机械加工精度分析与对策论文

机械加工精度分析与对策论文【1】

【摘要】本文主要从设备部件装配的角度进一步分析了影响机械加工精度的原因及案例，提出几种提高机械加工精度的应对措施，对机械制造企业如何进一步提高产品加工质量，从而增强企业竞争力具有一定的参考与借鉴作用。

【关键词】机械加工;精度;原因;措施

机械加工精度是指零件在加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度，符合程度越高，加工精度就越高。

具体包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。

众所周知，机械产品的工作性能和使用寿命，都是与产品零件的加工质量和产品的装配质量息息相关的，作为零件加工质量重要指标之一的机械加工精度更是产品质量的根本保障。

然而在生产过程中由于各种原因加工出来的产品其尺寸、形状和相互位置不可能绝对一致，总是会存在一定的加工误差，如何保证在零件允许误差范围内，通过采取合理的加工方法以提高机械加工的生产率和产品合格率便显得尤为重要了。

1产品加工精度影响因素

人们根据不同的机械、不同的生产类型条件，在实践中摸索总结出了修配装配法、调整装配法、互换装配法、选配装配法等4种装配方法。

装配精度越高，则对相关零件的精度要求也越高，这对机械加工企业来说是很不经济的。

因此，对不同的生产类型必须采取不同的装配方法以合理性地降低加工精度，从而提高生产率与经济效益。

在机械加工过程中影响产品加工精度的原因主要有以下几个方面：

1.1产品加工原理所产生的误差

在加工过程中我们都是采用近似的成形运动或近似的刀刃轮廓加工原理来进行加工的，但此种“近似的加工法”必然会带来一定的误差。

即便如此，在当前的制造加工过程中因该加工原理具有简化机床结构或刀具形状、提高生产效率等优点而得到人们广泛的运用。

1.2机床、刀具和夹具的制造误差与磨损的影响

(1)机床误差包括机床本身各部件的制造、安装误差和使用过程中的磨损。

对加工精度影响较大的是机床本身的制造误差：包括机床主轴回转误差、导轨误差和传动链传动误差。

主轴回转误差直接影响着工件的圆柱度精度;导轨误差直接影响工件平面的平整与直线度精度;传动链传动误差一般不影响圆柱面和平面的加工精度。

但对于车削、磨削螺纹和滚齿、插齿、磨齿时，则是影响加工精度的重要因素。

(2)刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。

采用定尺寸刀具(如钻头、铰刀等)加工时，刀具的尺寸误差将直接影响工件尺寸精度。

采用成形刀具(如成形车刀、齿轮模数铣刀等)加工时，刀具的形状误差，将直接影响工件的形状精度。

采用展成刀具(如齿轮滚刀等)加工时，刀具切削刃的几何形状及有关尺寸误差也会影响工件的加工精度。

另外：任何刀具在切削过程中，都不可避免地要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。

例如：在车削一根长轴的外圆时，车刀的磨损将使工件产生锥度。

(3)夹具的误差。

夹具的作用是使工件相对于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度(特别是位置精度)有很大的影响。

例如：采用镗模加工箱体零件上的孔系时，镗刀与工件的位置完全由镗模来决定。

这时机床仅传递动力，工件加工精度完全由镗模的精度决定。

1.3工艺系统的受力变形对加工精度的影响

在机械加工过程中，工艺系统在切削、夹紧、重力、传动、惯性等外力的作用下会产生相应的变形，使已经调整好的刀具与工件的相对位置发生变化，使工件产生几何形状和尺寸误差。

1.4工艺系统的热变形对加工精度的影响

机械加工中，工艺系统在各种热源作用下产生一定的热胀变形。

由于热源分布的不均匀性以及各加工环节结构和材料的不同，使工艺系统各部分所产生的热变形既复杂又不均匀，从而破坏了刀具与工件之间正确的相对位置和相对运动关系。

其主要包括工件热变形、刀具热变形、机床热变形等。

1.5工件的内应力引起的变形

所谓内应力，是指外部载荷卸掉以后，仍残留在工件内部的应力。

存有内应力的零件会随着时间的推移而发生形状上的变化(如翘曲变形)，从而丧失其原有精度。

如毛坯铸造中产生的内应力;冷校直时产生的内应力;切削加工或装夹过程中产生的内应力等。

2提高加工精度的工艺措施

为了提高机加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施以达到直接消除和减少原始误差的目的，具体可从以下几方面着手：

2.1误差补偿法

对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。

(1)误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度。

(2)误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。

2.2分化或均化原始误差

为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。

对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。

(1)分化原始误差(分组)法：根据误差反映规律，将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为X组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/X。

然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。

(2)均化原始误差：这种方法的过程是通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。

均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。

2.3转移原始误差

该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去，此法可大大提高加工精度。

2.4优化加工工艺

提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等措施均可在一定程度上提高生产效率与产品的合格率。

3结语

纵观机械加工过程中产生误差的种种原因，在实际生产中只要我们对产生误差的原因进行详细的分析，就可以据此找出相应的预防举措和解决对策将各项误差降至最低，从而提高产品质量，进一步提升企业的竞争力。

参考文献：

[1]杨春雷，尹国会.浅谈机械加工影响配合表面的原因及对策[N].中华建筑报，2005.

[2]于骏一，邹青.主编《机械制造技术基础》.机械工业出版社，2009.

机械加工精度误差成因分析与对策【2】

【摘要】对于机械加工行业来说，最近几年该行业对于机械加工精度的要求较前些年更为严格。

一个完整的机械产品是由很多机械零件组合而成，机械零件就好比是机械产品的内脏。

一个动物的内脏器官出了问题，那么它的健康问题必然影响，同理，机械零件的加工精度不高的话，必然会影响到机械产品的质量及各项性能。

机械零件的加工过程有它特有的特点，即流程复杂，工序多，这其中的每一步都会影响到零件的加工精度。

认识到这一点，我们就可以充分考虑各种因素，了解误差产生自何处，进而提出一些合理的解决措施。

篇5：提高机械加工精确度的措施论文

1机械加工精度影响因素分析

1.1工艺系统几何精度的影响分析

机床导轨导向误差;刀具几何误差表现为刀具的尺寸精度、形状精度、刀刃的形状精度会对工件的尺寸精度、形状精度、加工精度产生直接影响;大批量加工中存在多次调整,不可能每次完全相同,因调整而形成的为偶然性的误差。

1.2工艺系统受力变形的影响分析

在机械加工的过程中，由于机床和刀具长时间的使用，在各种受力荷载的作用下，会产生一定的变形，从而改变刀具和工件之间的位置，影响到加工的精确度。由于使用的机床、刀具以及家具等设备在刚度上都有一定的要求，变形量的影响不会太大，所以在刚度方面影响最大的是加工工件的材料性能，如果其刚度较小，那么在受力的作用下，机床中接触面或者其他部位的零部件会对工件产生变形压力，而夹具也会因为用力方向和施力点选择不当而引起工件变形，这些都是加工误差的影响因素，直接影响到工件的加工精度。

1.3工艺系统热变形的影响分析

在机械加工的过程中，机床、刀具与工件之间进行的高速的运转活动，在此过程中会产生大量的热量，并且随着时间的增加温度会不断上升，在受热的状况下，对工件的加工精度影响较大，尤其是在精密加工和大型工件加工中，影响更为严重。在工艺系统受热的状况下，机械性能不稳定，其刚度、韧度以及牢固性等都会受到影响，并且热量会向周围的物质和空间传递，对加工精度影响更大。

1.4内应力重新分布引起的误差

没有外力作用而存在于零件内部的应力，称为内应力。工件上一旦产生内应力之后，就会使工件金属处于一种高能位的不稳定状态，它本能地要向低能位的稳定状态转化，并伴随有变形发生，从而使工件丧失原有的加工精度。在热处理工序中由于工件壁厚不均匀、冷却不均、金相组织的转变等原因，使工件产生内应力。丝杠一类的细长轴经过车削以后，棒料在轧制中产生的内应力要重新分布，产生弯曲。减小内应力变形误差可通过改进零件结构-设计零件时，尽量做到壁厚均匀，结构对称，以减少内应力的产生。

篇6：提高机械加工精确度的措施论文

2.1原始误差减少措施

要想提升机械加工的精度，就要将加工误差控制在最小范围内，可以从源头上采取控制措施，也是控制原始误差产生的主要手段。对于加工中使用的机床、刀具、夹具要做好日常检修工作，保证其性能的完整性，不会因为磨损和自身精度差等原因而影响到加工精度。对各种加工用具的刚度进行分析，了解在受热状况下会产生的变形情况，然后采取有效的措施控制因热变形而产生的误差。此外，在安装夹具的过程中，要严格控制位置，掌握正确的施力点，减少因为夹具操作失误而带来的误差，进而提高加工精确度。

2.2对误差进行补偿

当无法适当减少工艺系统原始误差时,可采用补偿法和抵消法来对误差进行补偿。对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。①误差补偿法：此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。②误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。

2.3对误差进行分化和均化

为进一步提升机械加工精度,可采用分化法和均化法来实现。分化法是依据误差所反映的规律,将上道或毛坯工序尺寸进行分类,随后进行误差范围的准确定位,从而使得工件尺寸的误差范围整体上大大缩小。均化法是通过加工的方式,来使得工件表面原有误差不断平均化和缩小的过程,通过对联系密切的工具或工件表面进行检查和比较,找到其间的差异所在,随后在进行基准加工或相互修正加工。

2.4对误差进行转移

对误差的转移,可以将其转移到非敏感的方向或对加工精度没有影响的方面。机械加工的误差程度同其在敏感方向上的误差有着直接的关系,在加工的'过程当中,采取一定的措施将加工误差转移到非敏感的方向,即加工表面切线方向,便可使得加工精度大大提升。在大型机床中,因横梁较差,在重力作用下易发生变形和扭曲,进而形成加工误差。为了消除这一误差,可在机床的结构基础上再添加一根用于承受重力的附加梁,以承受来自横梁自身重力的作用,达到提高机械加工精度的目的。

机械加工为我国的工业生产提供了基础的保障，而工件的质量对于其使用性能有重要的影响，影响到设备的安全性。在机械加工过程中，会因为各种原因而对加工精确度有所影响，其中有些因素是无法避免的，只能是通过提高加工工艺，将误差控制在最小范围内。而对于可控的影响因素，则要通过技术改善、质量管理等手段加以控制，减少误差的发生，提高工件加工精度。机械加工操作人员要不断的提升技术水平，利用以往的经验，严格控制加工误差，避免不必要的因素影响。随着工业生产的发展和科学技术的进步，在机械加工中，加工工艺会不断的改善，从而有效的控制加工误差，提高机械加工精确度，为我国工业生产的发展创造有利的条件。

篇7：机械数控加工技术探讨论文

机械数控加工技术探讨论文

摘要：随着机械数控加工技术不断的发展，机械数控加工技术水平也在不断的提高，但是相比发达国家还具有一定的差距，需要我们不断的提高技术水平，同时对于我国机械数控技术还不能满足我国现阶段机械制造的发展要求，因此，数控加工技术需要不断的研究创新，同时还要借鉴西方国家的先进技术经验，不断的提高我国机械数控加工技术水平。本文通过对我国机械数控加工技术的概念和发展现状的分析，然后提出数控技术，在更多企业中的提高策略，不断的提高生产力。

关键词：数控加工技术；对策；效率

我国数控加工技术在快速发展的过程中，各种机械工业生产过开始重视数据技术对于企业生产的重要作用。因此，提升相应技术极为重要。只有我们不断的提高机械数控加工技术水平，才能更好的保证企业的生产水平，从而保证企业的经济效益。通过对机械数控加工技术出现的问题进行分析，找到问题的所在，提出相应的解决对策，进一步提高机械数控加工技术水平。

1、数控加工技术概述

对于数控加工技术也就是使用数字化控制来实现更高的生产效益，同时更好的提高机械使用的效率，数控加工技术就是对产品进行机械加工的时候，运用数字化对机械进行控制，加强机械加工的质量。数控加工技术具有这些优点的同时还存在很多的问题，需要及时的做出改进。人们在使用数控加工技术的时候存在很大的效益，在对一些相对较为复杂的工程进行加工的时候，可以更好的保证产品的加工精度，实用性相对较强，对于数控技术加工的产品的准确性较高，产品的质量较好，使用性能也相对稳定，可以很大程度上节约人力物力，也使经济增长获得较好发展，决定了企业在生产中的竞争力，对制造业也有十分重要的影响。在对机械数控技术进行深入研究的过程中，数控技术都是通过计算机网络技术来实现的，对于数控机床的控制和检查都是通过计算机进行准确的处理，在对计算机进行数控加工中起到了决定性作用，随着计算机不断的发展，也就带动了数控技术的改革，在进入微电子时代很大程度上促进了数控技术的发展。这也就表示对于机械数控加工技术理论上可以得到更好的改进和提高，这就需要我们对机械数控加工技术不断的进行完善，进一步提高数控加工技术的工作效率，不断的跟上时代的进步，提高企业生产效益。机械数控加工技术具有较强的灵活性和便捷性，同时数控技术主要就是以计算机和信息技术的运用作为中心，不断的更新数控技术的新工艺，机械数控加工技术和信息技术也会随着社会的发展不断的提高，数控技术在设备加工、运行程序、管理维护等方面也需要不断的进行改进。在微电子投入使用的同时，对于机械数控加工技术来说，不仅仅可以提高工作的效率和质量，还要完善机械数控加工的工作模式，增强机械数控加工的稳定性。数控加工技术需要不断的提高，更好的促进我国企业的生产，促进我国经济的发展。

2、影响机械数控加工效率的因素

2.1程序编写

机械数控技术在实际的操作过程主要就是依靠计算机程序编写来完成，在对程序编写的过程也就决定了数控机床的生产效率，因此在对数控机床程序编写上进行优化，也就可以更好的提高机械的生产效率，其中对于这些优势主要通过以下方面体现：首先，对数控技术程序进行优化可以更好的`保证机床的使用功能，实现机床使用的效益最大化；其次，对于程序优化工作，可以更好的保证机床的操作顺利完成，节约大量的时间，提高数控机床的工作效率；最后，优化程序可以有效的避免机床在空刀时候的运行几率。通过上面的三点可以看出，优化机床程序编写可以更好的保证数控机床的工作效率。

2.2操刀路线

数控机床的操刀路线是机械数控技工技术的重要环节，对于操刀的准确性可以有效的提高工作效率，在机械进行大规模的加工的时候，对于数控机床都会进行规范化的处理，根据实际的生产需求，对机械的操刀路线进行合理安排，对操刀位置进行有效的确定，更好的缩短换刀的时间，也可以更好的保证设备的损耗，也能整体提高工作效率，在一定程度上节约企业的生产成本。

2.3机床使用安排

机械数控加工技术在企业中运用十分的广泛，企业在对数控机床加工技术运用的过程中，由于受到环境的影响，设备本身存在很多的问题，在这样的条件下，企业在实际生产中就会造成严重的影响，同时需要对磨损程度不同的机床进行合理的分配，同时对于不同加工设备的选择采用更加合适的机床进行加工，在企业生产中不能一味的追求速度，在对一些初步加工的零件可以采用一些精度不高的机床进行加工，对于这样的操作虽然可以暂时提升效率，但设备在生产时，难免会有一定磨损。因此为提升技术水平，需要完善设备的运行状态，要对设备检修、做好日常维护才能有效提升机械数据加工生产品质。

3、提高机械数控加工水平的几点对策

3.1编程人员的培养

在对数控机床加工中编程人员也起到十分重要的作用，因此对于编程人员的专业水平也有很高的要求，编程人员的知识强弱关系着程序质量，如果可优化数据技术编号，要对有关人员培养，提升他们的专业技术，让数控加工方式可以达到最佳的生产方式，有效提升机床加工技术、生产质量。企业人才培养是企业发展的基础，只有提升人才质量才可确保企业发展，并获得更多、更好地经济效益，更有利于本身资产的积累，对企业发展极为有帮助。

3.2科学选择机床刀具

在机床加工中切削刀是机床加工中的重要工具，对整体的加工质量和工作效率都有十分重要的影响，对采用的刀具材料和加工平均有影响。如在采用刀具耐磨性上，高度钢刀比不上硬质合金刀具。在实际运用中，生产的质量也会受到影响，企业在经济允许的情况下，通过提升刀具性能，可有效提升机械数控的加工技术水平。另外，在对不同的产品生产中，采用的加工方式不同，因此在选择刀具的时候也存在差异，并不是所有的数控加工机床都可以采用不同的刀具，例如，生产中使用的刀具有球头形的，很多切削刀都是运用这种模式进行，在采用这种专业的刀具时才能更好的保证切削的效果。因此，在数控机床加工中，对不同形式的加工技术需要采用不同的加工工具，才能更好的保证生产效益。

3.3数控设备的科学管理

在对数控设备加工中，需要更好的管理数控设备，对设备进行定期的维护，数控设备与其他的设备不同，所以在管理方法上也要采用不同的处理方法，很多的制造企业都是运用计算机进行集中的管理，通过计算机技术将设备信息进行综合性的处理，通过信息的共享实现技术的交流，有效的保证设备的正常操作，减少使用之前的准备工作，对路线进行及时的优化，提高生产效益。

4、结束语

现代化工业在不断发展，数字化信息技术，也要和时代同步，将数控技术可以更好运用，以此提升工业生产的能力。国家相关部门更是要重视有关技术的研究、开发，提出新技术，并拟定符合我们国家实际情况的优化办法，切实提升机械的数控加工技术。

参考文献:

[1]贾殿涛，孙玉华.要重视以人为本的机床数控化改造[J].装备机械，2013（02）.

[2]杨建国.数控机床热误差补偿模型在线修正方法研究[J].机械工程学报，2013.

[3]孙伟.关于数控加工效率提升的研究和应用[J].科技致富向导，2011（2）.

篇8：零件精度与机械加工设计分析的论文

零件精度与机械加工设计分析的论文

摘要：科技的发展对工艺加工水平的提高起到一定的促进作用。同时也对零件的精度以及机械加工的设计提出更高的要求。目前，随着数控机床以及自动化技术的不断引入，对零件的加工对机械以及相关程序的依赖性很高。因此，应该从编程过程中对技术人员提高要求，保证质量，才能不断提高零件的加工精度，满足更多领域的需要。本文将会对零件的精度进行一定分析，同时阐述零件精度与机械加工设计之间的关系。

关键词：零件精度；机械加工；设计

作为科学技术中的一个重要成分，零件加工技术一直朝着更精确的方向发展，这也离不开机械加工技术的不断发展。当前零件加工技术作为一项重要技术，已经成为国与国之间综合国力较量的一个重要方面。我国机械作业对零件的加工不断改善，在很大程度上促进国家发展，创造了很大的经济效益以及社会效益。

1几何精度问题分析

加工过程中由于误差的存在，就会形成几何精度问题。机床的误差，刀具的误差都会引起这一问题。机床因素作为其中影响最严重的一个因素，主要是由于随着时间的累计，本身的磨损情况较为严重，从而造成零件加工的偏差。就一汽车地板加工为例，几何精度问题就会造成很严重的后果。再进行切削加工时，由于机床的磨损，导致主轴回转产生一定的误差，最终导致尺寸不合适，成为废件，造成严重的资源浪费。由于刀具的材料属性以及时间的磨损属性，导致刀具在工作时也会发生一定的偏差，加床与刀具的偏差对整个零件的加工将会产生致命的伤害，这种误差会被严重放大。另外，机床零件的夹具以及固定工具也会对零件的加工精度造成一定的不利影响。因此，在进行误差分析时，只有保证全面分析误差的成因，才能采用合适的方式以及机械设计方案进行不断改进，从而提高零件的加工精度。采取一定的补偿措施通常是应对零件加工误差的主要手段，就一汽车零件加工为例，加工人员可以按照机床的具体情况采取相应的措施，保证最后加工出来的零件在误差范围之内，不至于造成资源的浪费。另外，针对重要的零件，由于精度加工的要求较高，因此应该尽可能使用机床磨损程度较小的机械进行加工。目前随着相关技术的不断发展，针对数控机床，已经出现了专门的补偿器械对零件的加工进行控制。通过自动化的方式，秩序对参数进行一定的调整，就可以对精度进行控制。相信随着科学技术的不断发展，这种控制技术会越来越成熟，越来越方便。

2机械加工变形设计

受力变形是机械加工中常见的一种现象，由于在进行加工操作时，必须对零件进行一定的固定工作，因此导致零件必然受力。根据物理力学的统一理论，物体受力就会发生形变。这种形变的效果随着施加力的增加逐渐变得明显。切削力以及夹紧力是机械对零件加工时必须出现的两个力。这两种力以及其他的作用力都会导致零件发生变形。这种变形的后果就会导致机床以零件的相对位置发生一定的变动，这样就导致加工尺寸不精确，产生误差。另外，系统中的残余应力也会对其造成一定的不利影响，这些应力主要来源于各种工艺以及相应的结构，并且这些外部因素消失后，仍会有部分的影响存在于构件之内，这就是残余应力，残余应力会对整个系统造成影响，因此，在加工时需要采取相应的措施进行控制。

2.1受力变形设计

在使用机械对零件进行加工时，外力会导致零件的变形。通常会采用以下两种方案降低这种变形效果，从而提高加工精度。首先是在系统的本身出发，找到相关因素进行解决，提高加床、刀具、夹具以及加工零件的强度，可以有效对变形现象进行抵消，系统的强度会降低零件的变形程度；其次是系统之外进行解决，通过减少负荷的方式，降低变形发生的情况。第一种方案的优点就是可以提高加工精度同时保证工作效率，缺点是在一定程度上增加了成本；第二种方案可以具有针对性的进行处理，提高部件的'强度，是非常经济有效的改善措施。在企业中，应该根据自身的情况以及对加工的要求，对成本以及精度进行一定的衡量，保证自身的经济效益。

2.2热变形的设计

摩擦情况是零件加工时不能避免的现象，这种摩擦就会导致热量的产生，这种热效应也会对零件的精度造成一定的影响，尤其是质地较软的零件比如铝合金材料等。不同的热量对零件精度的影响程度不同，同时加工的时间也是衡量热量的一个重要因素，系统的热变形，会导致零件以及加工工具相对位置的变化，造成尺寸上的误差。热变形会导致起床以及零件都发生一定的变形，对精度的影响很大。这种情况对于精工轻薄的零件误差更为明显。为了降低热变形对零件以及起床的影响，通常会采用冷却的方式进行缓解。在加工过程中，通过不断的冷却，降低温度的偏差，就不会产生变形；补偿法是常用的另外一种方式，通过对零件加工的实践，采用物理方式将其朝着误差产生的相反方向进行一定的预设，在加工过程中就会产生抵消作用，从而保证零件的精度。降温防止变形还要作用于刀具之上，共同发挥作用。使用相应的润滑剂也可以实现效果。由于热量的产生跟摩擦的时间成一定的正比关系，因此采用物理方式即降低切削次数也是降低热源的重要措施之一。另外对于汽车零件的加工，由于相关的零件巨头特殊的材料特性，因此除了对加工温度进行降低之外，还应该从隔离热源的方式进行加工，保证零件的加工环境，从而降低由于热量造成的误差。

3结语

机械加工技术随着科技的不断进步取得很大发展，促使我国国内零件的加工精度不断提高。在具体的机械加工过程中，由于工序的影响以及操作技术的原因，导致在一定程度上造成尺寸的失误。这一点跟国外相比，我们依然有很大差距。应该不断研究相关的技术，不断改善当前的加工情况。同时注意对新材料的研发，利用特殊的材料特性进行对应的加工也是保证零件精度的重要方式。

参考文献：

[1]王坚,侯春林.机械加工工艺的节能问题[J].应用能源技术,2005(03):78-79.

[2]李银.浅析机械加工精度的因素[J].机械管理开发,2011(01):39-40.

篇9：绿色机械加工技术分析论文

摘要:随着当今社会工业化的日益发展，随着人们对大自然不断的索取和开发，我们可用来发展工业，造福人类的的资源越来越少，地球的生态环境不断被破坏，为了保护大自然，同时也为了工业文明不断进步。以绿色环保为主题的可持续发展的应用技术开始跃上历史的舞台。成为人们关注的焦点，本文就绿色机械加工技术的优点，特点，如何最大限度的节约资源，绿色机械加工技术的运用和前景进行了详细的分析。

关键词:绿色机械加工技术;特点;应用;发展前景

随着人类文明的不断发展，工业不断的进步，社会工业化进程不断加快，越来越多的负面问题也接二连三的浮出水面，其中最为突出的就是环境问题。由于急于发展提升国家经济，发展工业文明，带给了生态环境巨大的压力，这与我国提出的建设友好型社会背道而驰。

篇10：绿色机械加工技术分析论文

故名思意，绿色加工技术就是在机械加工工艺的基础上额外加入了绿色加工的元素，在不影响企业获得利润和生产效率的前提下，极大可能的减少资源的浪费，降低能源消耗的技术，它的提点包括以下几条。

1．1低污染

传统的工业技术往往会用到切削液，而切削液的生产过程中可能会对环境的污染和对人体的伤害比较大，而绿色加工技术用到的是冷风和自然冷却法，这样就可以大大降低切削液等化学试剂，实现冷却液的二次利用，实现了绿色的生产加工。并且省去了很多处理废液程序，减少了部分成本。另外，绿色加工技术使用了特殊的刀具，这种刀具相比原来的刀具极大的延长了寿命，提高了效率。

1．2高效率

绿色加工技术并不只是在环保方面下了功夫，而是全方面的改进，相对于传统的工业加工技术而言，绿色加工技术不但继承了它的各种优势，并且也有自己的独到之处。传统的工业技术不但会浪费资源污染环境，也要求有大量人力的投入，而绿色加工技术采用了高科技的自动化技术，极大的提高了效率和降低的对于劳动力的要求，节约了成本。

2应用

随着社会的发展和可持续发展战略的提出，绿色加工技术这个新领域对于企业而言已经不再陌生，绿色加工技术得到了广泛的青睐的重视，应用范围越来越广，专业人士也在不断积极的研制更加完善的绿色加工技术。

2．1干式切削技术和准干式切削技术

对于传统的工业加工技术而言，干切削技术是一个重大的创新，是一种新颖又环保的新型技术。干切削是为了保护环境、降低成本而有意识不使用切削液，在无冷液条件下进行切削加工的切削加工的方法。干切削技术对于人类可持续发展战略的实现有着重要的推动作用，它是新世纪前沿的制造技术。而准干式切削技术则是对于润滑油的运用，它集合了干湿加工的优势，就是在加工的过程中，在加工部位喷上少量混有润滑油的气体。

2．2风冷却切削技术

风冷却切削技术是一种自然的冷却技术，技术原理是收集足够的空气后，利用技术除去空气中的水分，并且将其冷却至0℃以下，然后再重新加热并混入少量无害的植物油来充当润滑油，用来冷却，防锈，并且润滑。再设置集尘器来手机废屑和尘土，过滤之后将冷凝剂重新收集起来再二次利用，节省了切削液的使用，并且做到了冷凝液的二次利用，节约资源，保护环境。

2．3绿色的切削液

传统的机械加工技术会应用到很多的化学试剂，不但成本昂贵，并且对于环境的负担很大，所以专业人士正在致力于研制新型的切削液，降低化学试剂的使用量而努力着。这对于绿色机械加工技术而言是一个重要的环节，是降低能源消耗的主要途径。

2．4减磨技术

在机械工业加工中，适当的运用减磨剂可以有效的减少摩擦产生的热量，从而降低了对于机械零件所造成的磨损，延长其使用寿命，大大的减少了成本，减磨剂可以配合润滑油一起使用，这样可以更大的降低使用时产生的能耗。

3绿色加工技术的发展前景

面对资源的日益枯竭，人口的爆炸性增长，绿色的加工技术已经成为世界的主流，而他的发展前景也十分的广阔。

3．1集成化

在未来的时间里，绿色加工技术可以更加的集成化，因为加工的过程并不是一个单独的'过程，而是各种因素的集合，通过数据库把各种设备联系起来，建立一个庞大又实用的数据库，融入到整个企业的集成制造系统里，方便使用查看和决策。

3．2柔性化

市场千变万化，所以企业也要适应市场，及时的来供应市场的各种需求，因此加工工艺柔性化是必不可少的，这样可以根据不同的要求，不同的材料，配合不同的设备制作出市场需求的各种零件和器械，这样可以节约资源和降低生产所需的能源和成本。

4尚未解决的问题

虽然绿色加工技术在国内得到了广泛的应用，可是还存在很多不足的地方，首先就是切削液，现在专业人士还没有研制出不对环境造成负担，不损害人类身体的切削液，传统切削液生产成本十分昂贵，并且如果不经过处理就排入湖泊会对环境造成很大的损害。其次就是切削机理方面，当前的绿色加工工艺只是对于几种特别的材料进行了定向研究，还是不能完全的应对千变万化的市场，太过于局限，这对于企业的发展和壮大极为不利，这个问题现在仍然急需解决。

5结束语

随着人民环保意识的不断提高，随着社会的发展和进步，绿色加工技术应运而生，它的低能耗，无污染的特点使其迅速成为发展的重点，不断的加大研究和普及力度，使得这一项技术真正的在工业范围内得到广泛的运用，掌握他的核心，这对于实现可持续发展，建立友好型社会有着至关重要的作用。

参考文献:

［1］王军，高俊．浅析绿色机械加工技术的应用与发展［J］．科技与企业，2013．

［2］王桂超．绿色机械加工技术的应用现状及发展趋势分析［J］．科学中国人，2015．

篇11：影响机械加工精度因素及改善对策论文

影响机械加工精度因素及改善对策论文

摘要：随着科技进步、社会向前快速发展，机械工业在全球工业化进程中越发重要，对机械加工过程中的加工精度也要求越来越高。机械加工精度影响项目的整体质量，因此掌握机械加工精度的影响因素十分必要。本文介绍影响加工精度的几种主要因素，结合实践经验，针对性地总结了提高加工精度的具体对策。

关键词：加工精度;因素;对策;机械工业

机械加工精度是指项目产品在加工过程中实际加工的几何参数（尺寸、位置和形状）和理想的几何参数之间的精度程度值。产品实际几何参数和图纸理想几何参数之间的数值差距越小，意味着产品的加工尺寸精度越高。在现实加工过程中，由于人工、机械等因素，会对产品加工过程中最终的尺寸造成一定影响，使得产品在加工过程中出现误差不可避免。然而，加工误差直接影响加工成本和产品的可靠性。因此，减少加工误差，提高加工精度，刻不容缓。

1机械加工精度影响因素

机械加工精度直接影响零件的后期使用。零件的加工精度是由加工过程中的尺寸、形状、相对位置决定的。在实际机械加工过程中，有很多因素能够影响机械加工精度。经过总结，对机械加工精度造成影响的常见因素有以下几种。

1.1工艺系统误差

产品加工过程中，机床为加工产品提供动力，机床的精度直接决定零件加工精度。机床决定零件加工误差的主要部件有导轨、主轴、传动装置等。主轴产生的误差可称为回转误差，是一项综合性误差，是指主轴在旋转过程中回转线相对于理论回转线的误差。误差通常表现在轴向窜动、径向圆跳动以及纯角度摆动几种情况。导轨是实现刀具和工件相互之间进行直线运动的一个部件，也是保证刀具和工件之间相对位置的一个重要部件，其精度的高低决定着零件加工精度。导轨影响零件加工精度的主要因素有导轨之间的水平面的直线度、垂直面的直线度、前后导轨的平行度以及与主轴轴心之间的平行度。刀具的几何误差也会给产品加工中的精度造成一定影响。机械加工过程中，刀具的磨损、硬度不合格或是角度不合适，都会影响零件的加工精度。在不同加工技术中。使用刀具的型号不同也会影响零件加工结果。机床夹具制造的几何尺寸和质量、安装的精度以及加工过程中夹具对零件的性能，都能够影响产品的加工质量。例如，铣复合加工中心中导轨精度，有纵向导轨向、横向导轨向及垂直导轨向。各导轨本身存在制造误差；运动过程中，各导轨之间还存在相对运动误差。无论导轨为哪一种形式，在实际加工中，总是存在着六个导向误差。导轨的导向误差是指导轨副的运动件实际运动方向与理论运动方向的偏差值[1]。以纵向导轨（向）为例，阐述机床导轨的六个导向误差。当沿轴移动时，会存在沿三个方向的移动误差，如图1所示。其中，一个为导轨在水平面内相对于基准轴线的直线度误差造成的，一个为导轨在垂直面内相对基准轴的直线度误差造成的。

1.2加工工艺原理误差

加工原理误差是指在加工产品过程中由于选择的加工方法或计算方法致使产品加工出现的误差[2]。加工原理误差一般出现在类似使用近似的计算加工方法中。例如，车削模数蜗杆时，可以通过配换齿轮进行加工。根据加工原理，涡轮的螺距值是mπ。但是，在加工过程中，机床配换齿轮的齿数有限，只能将π取近似值，使得刀具在加工零件成型过程中造成加工误差。又如，平常用齿轮滚刀加工的方式加工渐开线齿轮，为了方便，滚刀的制造一般采用其他蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使得加工出来的齿轮齿形都存在一定的误差。

1.3零件加工受力变形误差

在机械加工过程中，零件在装夹、高速运转以及加工过程中会受力和受热，致使零件发生形变。产品加工过程中发生变形，一定程度上会破坏工件和影响刀具之间的正确位置。同时，工件在发生形变的过程中，自身内部的应力也发生改变，使得工件在加工完成后，产品的内部组织结构发生改变，从而影响工件的加工精度。工件表面温度的改变，还会影响加工过程中的刀具及车身的硬度和刚度，致使刀具等零部件在加工过程中发生误差，从而导致零件加工过程出现误差。

1.4加工工艺误差

传统的加工过程中，操作员在对机床进行操作时，加工精度会受个人主观原因及操作不规范因素的影响。加工精度也与操作员的技术水平息息相关。随着社会的发展，数控机床开始在机械加工过程中广泛推广运用，但机床操作步骤还需要通过程序编制、伺服驱动机构、位置检测、数控装置来完成。只要这些步骤不准确，就会导致产品在加工过程中产生误差。同时，加工工艺系统会出现热变形。发生热变形的原因有以下三种：（1）刀具的热容量和体积都较小，使热量集中在切削部位，较高的温度对工件造成影响；（2）机床长时间运行成为热源，而机床结构复杂、散热不均匀，使机床各部位的温度不同，产生的变形也不同，最终导致误差；（3）工件在加工过程中由于摩擦或其他外因作用变热，产生加工误差[2]。

2提高机械加工精度的对策

机械加工过程中，影响零件加工精度的因素有很多，且这些因素不可避免。但是，可以通过减少加工误差来提高零件的加工精度。

2.1提高机械加工设备精度

机械设备精度的高低直接决定产品的加工精度。提高机械设备几何精度，能够很好地控制机械加工误差。一方面努力提高机床的质量，针对性地选择高精度的`刀具、导轨、夹具等零部件的机床。在加工过程中，要常检查机床零部件的精准度，如刀具钝化、损坏等，保持加工过程中各机床设备零部件的精确度[3]。另一方面，需要在安装加工部件的过程中注意安装的精准度，并在机械加工过程中，注意各加工部件与零件之间的位置变化，及时调整加工过程中因外界因素出现的工件和零件之间的位置变化，从而控制机械加工的精确度。

2.2减少加工原理误差

减少加工原理误差，就是要改善加工过程中所选择的加工方法或计算方法，以此提高零件的加工精度。加工前，需对可能产生的加工原理误差的原因和原理内容进行分析和总结。基准选择对机械加工的精确度非常重要，直接决定机械零件加工的精度。在机械加工前，要选择精确的定位找准方法，保证设计基准和工序基准的重合一致性，从而大大提高零件加工精度。零件变形存在机械加工的整个过程，且往往不利于保证加工精度。要想提高零件的加工精度，必须要减少加工零件过程中的零件变形量。在零件加工过程中，可以通过调整机床夹具、刀具与零件之间的距离以及加工速度、加工深度，控制机械加工过程中所产生的切削力、离心力、夹紧力以及加工温度的方法，总结经验，寻找最佳的零件加工工艺方法。

2.3减少加工工序误差

减少加工工序误差是根据以往机械加工过程中的误差经验和相关规律，对零件加工工序和尺寸来进行分组，进行多次试加工，通过所得的试加工零件精度，对刀具等机床加工部件进行位置变动、型号选择，最终找出最合适的安装位置和型号。除此之外，还可以通过使用均化方法来减少零件加工过程中产生的误差。通过不断试验，对数据进行对比查找，找出误差产生的原因和位置，对应进行改善，寻找精度最高的机械加工方法。

2.4减少加工操作误差

加工操作有两种：一种是传统的人工操作机床的加工方式，一种是当今比较流行的数控机床加工方法。人工操作的加工方法，加工精度和操作工人的熟练程度有关。传统的加工方式可以通过提高操作工人技术能力、设置规范操作章程、制作规范操作文书等方式，提高工件的加工精度。数控机床的操作过程中涉及到程序编制、伺服驱动机构控制、位置检测、数控装置运行等步骤。要想提高数控加工过程中的加工精度，需要完善数控操作程序代码，防止因数控程序问题而出现误差。同时，要精准控制机床检测、加工零部件的精准度，以减少机械工件加工过程中产生的误差。影响机械加工精度有很多因素。本文通过总结影响机械加工精度的因素，提出相应的对策。要提高工件的加工精度，一方面需要减少原始误差，积极改善加工工艺；另一方面需要减少加工过程中出现的人为或设备误差，如提高工人的工艺水平等，以此提升机械加工的精度。对于加工工艺系统会出现热变形情况，则可采用以下措施：在工件加工过程中，上道工序中的工件误差，会给本工序造成一定的影响，如误差复映造成本工序的加工误差扩大、定位误差造成本工序的位置误差扩大。为了解决这个问题，在大批量加工工件时，可以采用误差分组法，即将上道工序加工后的零件按照误差大小分成N组，那么每组的误差范围就会缩小到原来1/N，然后再分别调整各组的误差，从而达到减小误差、提高加工精度的目的[3]。

参考文献

[1]王建平，夏季，曾国英.加工夹具定位误差的计算[J].中国重型装备，2005，（4）：10-11.

[2]景云龙.探究如何提高机械加工质量[J].世界家苑，2013，（3）.

[3]刘东凯.机械加工工艺对零部件精度的影响[J].科技创新与应用，2013，（30）：106.

篇12：机械加工精度影响因素和改进策略论文

随着经济水平的提高，科技发展的速度得到了大幅度的提升，人们对于产品的质量提出了更高的要求。在机械加工行业，加工精度程度直接关系着产品质量的高低，产品质量与企业的经济效益密切相关。由于机械加工的过程非常复杂，所涵盖的知识面也非常广，每个加工步骤对于零件加工精度都有很大的影响。要想保证零件加工的精度，要结合实际的施工需求，采取相应的加工工艺。只有提高零件加工的`精度，将每个加工步骤出现误差的几率降到最低，从而保证加工零件的质量。当前，对加工精度的研究主要有两种方式，一种是单因素分析法，也就是只关注对加工精度有最大影响的一种误差，其它情况下产生的误差忽略不计；另外一种方法是统计分析法，也就是说从某一批机械零件中，抽取出一部分零件，分析可能存在的误差，进而解决相应的问题。统计分析法一般应用在批量生产中。

1影响机械加工精度的因素

在机械加工过程中，很多步骤都有可能出现问题，这些问题导致误差的出现，进而导致机械加工精度受到影响，进而使机械零件质量出现问题。在机械加工前，要结合实际的情况，对可能存在的误差进行控制，从而降低机械加工精度出现问题的概率。1.1工艺系统几何精度。工艺系统指的是机床、刀具、夹具和零件共同组合形成一个体系，工艺系统几何精度对加工精度的影响主要来自于几方面，分别为加工原理出现误差，调整的过程存在误差，机床存在误差，夹具制造的过程存在误差和刀具存在误差。在所有的误差中，最有可能出现误差的地方就是应用加工原理方面，也就是在加工过程中，由于某个特定的刀具模型需要沿着相似的加工路线产生的误差。特别是一些复杂曲线在进行加工的过程中，存在一定的难度。这些复杂曲线需要借助于简单的线型来代替，在这个过程中，就很容易产生误差。1.2受力变形。在机械加工过程中，受到很多力的影响，比如：切削力、夹紧力和重力，这些受力都有可能造成加工工艺系统出现变形，使刀具和加工毛坯的相对位置出现移动，出现机械加工误差，影响机械加工的精度。一旦加工工艺系统出现变形，将导致机械的加工精度下降，影响机械零件的质量，降低生产效率。在加工系统中，由于受力发生弹性变形，其抵抗弹性变形的能力也相应的增强，在这种情况下，机械的加工精度就会得到提升。1.3热变形。在机械加工的过程中，每个步骤都会出现摩擦，这些摩擦会导致零件温度上升，在热力的作用下，其加工系统就会出现热变形现象。如果机械零件发生热变形，就会影响加工零件的精度，使机械零件的质量降低。通过对热变形产生的热源进行研究，可以发现主要受到内部热源和外部热源的影响。内部热源指的是设备在加工过程中，极容易产生摩擦热；外部热源指的是外在的温度发生变化引起的热量。我国自动化技工技术飞快发展，使得热变形对于机械加工精度有着重大的影响。

2改进机械加工精度的策略

机械加工企业要想提高其精度，需要加大投入的资金，组建科研队伍，对于机械加工精度这个课题进行深入的研究，分析出现误差的因素，完善相应的工艺。对于提高机械加工精度，可以从以下几个方面：2.1减少出现误差。在机械加工精度中，直接减少误差，具体的操作，对可能出现误差进行综合分析，查找出现误差的关键原因，提高夹具的精度、机床的几何精度等等，将工艺磨损、系统受力导致的误差降到最小。机床由于受热很容易出现变形，进而就会导致出现加工误差。针对这个问题，改进的策略是提高夹具和刀具对机床的精度，减少相应的误差。2.2就地加工法。在机械加工过程中，就地加工法是非常普遍的一种方式。在加工第一个零件的时候，如果这个零件的精度没有达到指定的要求，其工作人员需要就地加工，需要对零件进行二次加工，将可能出现的误差消除，使加工精度符合指定的要求。在加工的过程中，有些零件加工非常复杂，工作人员需要进行反复修改、加工，才能打造合格的成品。2.3转移补充误差法。这种方法是一种全新的方式，人们为了减少原始误差出现的一种抵消方法，将加工误差降到最低，提高加工精度。在加工过程中，如果固有的误差出现了负值数据，那么这个误差极有可能是人为原因造成的误差。此时，就是应用抵消固有的误差方法来提高机械加工的精度。

3总结

整体机械的质量与机械零件的质量息息相关，同时，机械零件的质量和机械加工的精度密切相关。机械零件的质量是机械零件的加工精度，采取有效的施工工艺和方法，将误差值减小到最低，才能提高机械加工精度。只有提高机械加工的精度，才能使我国工业长久、稳定的发展。

作者:刘佳单位:西安工业大学

参考文献：

[1]张硕，等.机械加工精度的影响因素和改进策略[J].时代农机，2016（06）.

[2]裴玉鹏.论机械零件加工精度的影响因素及应对策略[J].工业技术，2015（09）.

篇13：机械加工工艺技术与误差论文

摘要：在我国市场经济快速发展的情况下，我国机械工业在加速发展，不但促进了机械加工工艺技术的进一步创新，还大大提升了机械工具的使用性能。简要分析了机械加工工艺技术与误差，探讨了机械加工工艺技术与误差的解决对策，以促进我国机械加工业更快、更好的发展。

关键词：机械加工；工艺技术；误差；产品质量

自我国加入世界贸易组织以来，机械加工业面临的机遇和挑战越来越多，因此，要合理运用机械加工工艺技术，尽量减少各种误差，并加强对机械加工过程的管理，以提高机械加工产品的质量，进一步提高机械加工工艺精度。

篇14：机械加工工艺技术与误差论文

1.1定位过程

在进行定位操作时，定位副加工制造存在数据不准确的问题，从而导致出现定位误差。一般定位副是由工件定位面和夹具定位元件组成。在制造定位副时，其配合间隙会出现变异现象，也会产生误差问题。因此，合理运用试切法加工操作工件时，则不会出现定位副加工不准确的问题。与此同时，还会出现基准不重合的情况，即定位基准、几个要素中的基准等存在冲突，则会引起定位方面的误差。

1.2机床制造

在生产制造机床时，可能会出现传动链误差、导轨误差和主轴回转误差。因此，相关工作人员要高度重视，避免机械加工产品受到影响。一般传动链误差是因为传动链长期使用，导致其磨损非常严重，从而使传动链各个原件之间出现相对运动，最终产生误差。与此同时，导轨误差指的是导轨制造、安装和使用时引起的。一般导轨在机床正常工作、相位确定中占据着非常重要的位置，只有减小导轨误差，才能真正保证机床生产制造的.稳定性。另外，主轴回转误差指的是实际回转轴线、平均回转轴线之间的差距，它会影响机械零件加工的精确度。

1.3器具加工

从机械加工的实际情况来看，加工器具中出现的误差是由夹具、刀具引起的，因此，在正确确定加工位置时，夹具发挥着非常重要的作用，需要尽量减少夹具使用过程中出现的几何误差，以达到机械加工工艺标准。与此同时，在使用刀具时，会直接接触煤矿机械加工零件，并导致其被严重磨损，最终影响机械加工原件的形状、尺寸等。另外，刀具、夹具存在的几何误差与它们自身的尺寸、种类、材质等有极大的联系，所以，在合理选择器具时，必须要高度关注工件的加工精度、器具的几何误差等。

1.4变性加工

在进行机械加工时，部分加工器件的刚度压强和夹具、刀具、机床等的强硬度要求可能存在一定的差异，从而导致机械加工工艺变形，最终出现误差。因此，加工零件和工件的自身情况与标准强度要求不符，会出现机械加工受力不均匀的情况，最终引起变形误差。所以，要全面检查机械工艺加工正式开始前使用的工艺系统，以便更好地降低误差。

2解决对策

在具体工作中，要加强机械加工人员的技能培训，增强他们的责任意识、管理意识，提高机械加工工艺的精度，在综合分析了各种影响因素的基础上，要确保机械加工工艺技术的合理运用，最终减少误差出现的次数。例如，在细长轴车的切削加工中，合理应用“大走刀反向切削法”可以避免高温引起的变形问题。又比如，在磨削薄片工件的两端时，所有部件的黏合都是用环氧树脂黏强剂来完成的――在自然状态下，将其黏合在一个平滑平板上，可以减小变形程度，提高机械加工产品的刚度。有的误差是不能避免的，应采取相关措施进行误差补救，以避免机械加工产品出现太大的质量问题。一般情况下，可采取人为操作的方式减小误差，从而降低机械加工工艺中的损失。例如，合理应用滚珠丝杆工艺技术，可以通过减少螺距来减小误差，即在标准值的基础上减小一些螺距，以便更好地减少机械加工产生的拉伸力。因此，需要完整记录机械加工工艺检测时产生的各种数据，以便更好地减少误差。另外，合理利用误差分组可以进一步提高机械加工工艺精度，有效缩小误差范围。所以，要合理分类成品、毛坯的误差与尺寸，以减小误差，合理调整器械之间的位置，最终进一步提高机械加工工艺精度。

3结束语

总而言之，在进行机械加工操作时，必须严格按照机械工艺流程合理调整机械零件，即大小，尺寸，形状，规格，等等，才能在有机结合相关生产环节的基础上，真正生产出客户所需的产品。这对全面提高机械加工产品的质量有重要的影响。

参考文献:

［1］李峰.机械加工工艺中的技术误差问题研究［J］.山东工业技术，2016（08）：4.

［2］王秀丽，魏永辉，蒋志强，等.机械加工工艺技术的误差分析及策略分析［J］.河南科技，2015（24）：52-54.

篇15：机械加工工艺与误差论文

机械加工工艺与误差论文

机械加工工艺与误差论文【1】

摘要：在机械加工过程中，机械产品的可靠性、耐久性、性能以及质量从一定角度上来看是由机械加工工艺技术所决定的。

然而，机械加工工艺技术的误差，在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展，因此，必须加强对机械加工工艺技术与误差的重视。

本篇论文中，笔者主要对机械加工工艺技术与误差问题进行了分析与探讨，以供参考。

关键词：机械加工;工艺;技术;误差

0 引言

众所周知，不同的机械零件对于生产类型、形状、尺寸以及工艺技术的要求存在一定的差异，一般情况下，即使是一个普通的机械零件也需要在多个车床上才能加工完成。

基于这样的原因，在对机械产品进行加工的过程中，往往需要应用一系列的机械加工工艺技术，并要根据不同机械零件的具体要求，选出最佳的加工方法与机床，之后再对加工工序进行正确安排，严格根据加工工序将机械零件加工出来。

1 简述机械加工工艺

以机械产品的加工数量、加工设备条件、工人的综合素质等实际情况为主要根据，工艺人员合理选择采用的机械加工工艺技术，制定工艺加工流程，并将与机械加工相关的内容制成相应的工艺文件，即工艺规程。

工艺规程不仅是机械加工企业生产准备、计划调度的重要依据以及组织机械产品生产的基本技术文件，也是扩建与改造加工车间的重要技术依据。

不同的机械加工企业，其实际生产情况、工艺流程也会出现一定的差异性，基于这样的原因，工艺流程相对来说具有比较强的针对性。

而机械加工工艺流程指的是机械零件的加工制造步骤，通过进行机械加工，毛坯的形状、尺寸以及表面质量等就会相应的出现改变，将毛坯逐渐加工成机械零件的这一过程，就是机械加工工艺过程。

举例说明，一个普通的机械零件需要以此经过如下过程：从粗加工到精加工、从精加工到装配、从装配到质检再到最后的包装，这一过程就是该机械零件的加工工艺流程。

机械加工工艺是在机械加工工艺流程的基础上，改变机械零件的形状、尺寸、相对位置以及性质，使其成为半成品或成品的过程[1]。

而对于每一个机械加工步骤、机械加工流程来说，都必须具备仔细的说明，在机械加工工艺环节之中，机械加工工艺流程是总纲领，机械加工工艺是详细参数，工艺规程则根据实际加工情况所制定的加工工艺。

2 机械加工工艺技术的误差及其产生的原因分析

2.1 机械加工过程中所出现的定位误差

在机械产品的生产与加工过程中，若是机械定位副加工或者是基准定位存在不准确的状况，就会导致加工定位误差的出现。

定位误差是机械加工过程中较为常见、多发的几种误差之一，也是机械加工工艺技术最基本的一种误差。

基于这样的原因，在将原材料加工成机械产品的过程中，必须要将准确的机械加工要素当作基准，并要保障定位基准、所选择的基准两者之间尽可能地重合或一致，以减少定位误差的出现。

可以说，在机械加工过程中，定位的精确性与精准度对机械加工质量、机械加工的精准水平起着决定性的作用。

基于此，为确保定位精准、减少定位误差的出现，必须解决工件定位面、夹具定位原件存在的问题。

然而，若是机械加工设备存在定位误差或者是加工元件的测量数据存在误差，那么势必会对机械加工产品的质量造成一定的影响。

此外，如果在机械加工过程中应用定位调整法，极易出现定位副问题，从而引发基准定位上的问题，但若是在机械加工过程中应用试切法，就能有效避免基准误差。

2.2 刀具与夹具存在的几何误差

刀具与夹具均是机械加工过程中必须要用到的加工器具，因此，刀具与夹具存在的误差在机械加工过程中也较为常见、多发。

首先是刀具存在的几何误差。

分析刀具存在几何误差的原因，发现主要在于以下里两个方面：第一，任何工具在经过长时间的使用之后都不可避免地会出现一定的磨损，刀具也不例外，在经过一段时间的使用之后，由于受到各种因素的影响，刀具刀体会出现一定的磨损，从而其会产生几何误差，对机械加工产品的精准度产生了一定的影响;第二，在机械产品的加工过程中，需要用到各式各样的刀具，使用的刀具不同，机械加工产品也会存在一定的差异性，例如，在机械制造过程中，规定尺寸刀具对机械加工工艺技术造成的误差在很大程度上影响着加工零件的精准度，而普通刀具造成的影响基本上能忽略不计[2]。

其次是夹具存在的几何误差。

分析夹具存在几何误差的原因，发现主要在于：夹具在机械加工中如果能够得到合理使用，就能对加工零件的位置进行准确定位，然而在实际操作过程中，因为对夹具的使用规范、使用标准的了解不足、掌握不准确，导致夹具控制的刀具与机床之间出现了较大的空隙，从而致使几何误差的出现。

2.3 机床制造误差

在机械产品的生产与加工过程中，机床一般情况下处于运转状态，机械运行摩擦过程中，有很大的可能会出现制造误差，制造误差也是机械加工工艺技术最为常见的一种误差。

根据出现部位的不同，可以将机床制造误差分为传动链误差、导轨误差以及主轴运转误差等类型，这三种类型是最为常见的，且均会直接影响机械加工产品的质量与精准度[3]。

首先是传动链误差，在机械产品的加工过程中，机床上的传动链主要是在机床运转中起传递能量的作用，然而，传动链两端所连接的传动机存在运转速度不一致的情况时，其在机械运动中不仅会磨损链条，还会对传动机造成一定的损坏，当传动链、传动机出现磨损，势必会导致传动链两端出现差距，进而造成机械加工产品出现一定的误差;其次是导轨误差，导轨状态良好是机床能够正常运转的前提条件，也是确定机床所有部件位置的标准。

然而，若是在安装导轨的时候存在质检不合格的状况或者在导轨使用过程中操作不当而导致其出现了磨损，那么就极有可能导致导轨误差的出现[4];最后是主轴运转误差，通常情况下，如果主轴在运转的过程中出现运转量不稳定、运转速度不稳定的问题，就极有可能导致机械设备产生磨损，进而使主轴的实际运转数据与主轴的设计运转数据出现一定的差异，这就会直接导致主轴运转误差的出现，严重影响机械加工产品的质量与精准度。

2.4 工艺系统的变形误差

在机械产品的生产与加工过程中，相比较于刀具、夹具等加工器具，工艺系统中存在的工件的强度相对而言较低，工艺系统变形误差的发生，主要是机械加工产品本身所具备的性能所造成的。

也就是说，如果机械加工产品本身容易发生变形、强度非常低的话，就会对机械加工工艺系统造成严重的影响，从而导致工艺系统变形误差的出现[5]。

例如，当在内圆磨床上进行机械加工的时候，切入磨床内孔的过程中，选择应用横向切入法，此时，在外力的作用下内圆磨头主轴出现了变形，那么利用其磨出的孔不可避免地会出现一定的误差(如图1所示)，从而严重影响机械加工产品的质量;再如，在进行车削细长轴的过程中，若是加工工件本身就存在强度非常低的情况，那么在切削力作用之下，其就极易出现变形问题，从而导致变形误差的出现，严重影响机械加工产品的质量(如图2所示)。

总而言之，在机械产品的生产与加工过程中，材质不同、机械切削力不均等因素，均有可能导致机械加工工件出现弯曲变形，从而造成工艺系统变形误差的出现。

3 减少机械加工工艺误差、提高机械加工精度的有效措施

3.1 机械加工过程中应当遵循的原则

在机械产品的生产与加工过程中，安排加工顺序的时候，必须遵循如下几项基本的加工原则，即“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等。

与此同时，在基准方面上，应尽量选择多表面加工的基准，以确保各加工表面具有良好的位置精度，减少出现定位误差的可能性，此外，应当使设计基准、定位基准尽可能地重合，以减少基准不重合误差出现的可能性。

在机械产品的生产与加工过程中，应当严格遵循相应的原则，在“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等原则的指导之下，尽可能地减少机械加工工艺技术误差，提高机械加工的精度。

3.2 采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差

在机械产品的实际生产与加工过程中，一些机械加工工艺误差完全能够通过良好的前期准备而做到事先避免的，基于这样的原因，在实际机械加工与生产过程中，必须采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。

工作人员专业技能上的不足或责任意识不强，就有可能导致各种误差的出现，从而会对机械加工工艺的精度产生严重的影响，基于这样的现象，工作人员必须找出自身存在的、容易引起误差的因素，并要致力于提升自身的专业能力与综合素质，严格遵循相关技术标准的要求，对机械加工工艺技术进行合理安排，并要积极采取有效的、合理的措施尽可能地减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。

例如，对薄片工件进行加工的过程中，在磨削工件的两端时，就可以采取如下措施进行加工：在自然状态下将所有部件用环氧树脂粘强剂粘合在一块表面光滑的平板上，之后把平板、工件同时在磁力吸盘上固定，再对其进行打磨，确定一个端面磨平之后，使用同样的方法对另一个端面进行打磨，使用这样的方法，就可以生产出不易变形、刚度较强的薄片产品。

综上所述，在机械产品的实际生产与加工过程中，必须采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差，最终才能生产出质量良好的机械产品。

3.3 及时补救误差

在机械产品的实际生产与加工过程中，一些机械加工工艺误差不可避免，对于这部分机械加工工艺误差，可以通过采取人为操作方法，去抵消、补偿原有机械加工系统中存在的误差，最终减少误差所产生的影响。

也就说，机械加工过程中，工作人员必须严格根据加工工艺的实际应用情况，制定并实施有针对性的误差补救对策，抵消补偿原有机械加工系统中存在的误差，从而实现对加工误差的有效控制，确保加工工艺的有效性、准确性。

举例说明，对于机械制造数控机床存在的滚珠丝杆，可以采取相应的措施适当减小螺距，在使用滚珠丝杆的时候，其在热量的影响之下进行拉伸会出现一定的增长，若是根据标准值进行设计，反而会出现较大的误差，而在实践过程中适当减小螺距，就可以使滚珠丝杆适应机械加工过程中出现的拉伸力，最终减少误差。

此外，在机械加工工艺的实施过程中，必须要对相关数据进行仔细、准确的记录，并要掌握机械加工工艺的相关信息，为补救误差方法的实施创造良好的资料条件。

4 结语

综上所述，随着时间的推移、社会的`进步以及科学技术的改进，我国机械加工工业也顺势得到了巨大的发展，并为促进市场经济的发展作出了突出的贡献。

机械加工工艺技术的误差，在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展，因此，必须采取合理、有效的措施，减少机械加工工艺的技术误差问题的出现。

参考文献：

[1]李鹤.机械加工工艺技术与误差探析[J].科技展望，2016(04)：62.

[2]赵强.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].轻工科技，2016(02)：61-62.