【导语】“认清形势”通过精心收集，向本站投稿了10篇矿石品位与矿石加工工艺分析论文，下面就是小编给大家分享的矿石品位与矿石加工工艺分析论文，希望大家喜欢!
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篇1：矿石品位与矿石加工工艺分析论文
矿石品位与矿石加工工艺分析论文
阳山庄矿位于陕西省韩城市东北方向，行政区划属韩城市龙门镇阳山庄村。矿区南距西候铁路下峪口车站约4km，108国道1km左右，西禹高速公路约2km，矿区至渭南、西安等地均有公路相通，交通十分便利。阳山庄矿矿石量达2300多万吨，储量规模较大，矿石品位与加工工艺直接影响着矿山开发的经济效益，对阳山庄矿石品位与加工工艺进行研究对今后矿石开采有着重要意义。
1矿石质量
1.1矿石矿物组成
矿石矿物的成分比较简单，金属矿物主要为磁铁矿，次为赤铁矿、褐铁矿，其它有用矿物为磷灰石，付矿物有锆石等。脉石矿物主要有角闪石、辉石、斜长石、绿混石、石英、黑云母、方解石等，多为热液充填或热液蚀变矿物。褐铁矿、赤铁矿：为磁铁矿氧化矿物，褐铁矿常在磁铁矿的裂隙或边缘呈网状产出。赤铁矿为自形～半自形粒状体，具磁铁矿假象。
1.2矿石结构构造
矿石一般是粗粒、中粒半自形粒状结构，有时也呈它形不等粒状结构。矿石构造以块状、花斑团块状构造为主，其次为网脉状。块状矿石以块状、粗脉状嵌布于裂隙中，与围岩交接线清楚，但接触面有时凹凸不平。此种矿石TFe品位一般大于40%，个别高达55-60%，但P的品位较低，一般为0.4-0.55%。花斑团块状矿石以花斑团块状产出，由角闪石、磷灰石、磁铁矿组成不规则的“花斑”，与围岩界线清楚，磁铁矿一般细到中粒。此种矿石TFe品位一般在20-40%，而P的品位相应增加，一般为0.7-1.0%。脉状矿石：磁铁矿以脉状产出、粗细相间、膨缩、尖灭再现，密集成带，两组不同期的细矿脉构成网格状，矿脉与围岩界线清楚，磁铁矿与角闪石、磷灰石密切共生，分布普遍。
1.3矿石化学成分
矿石的化学成分以铁和硅的氧化物为主，其次为：CaO、MgO、AI2O3、P2O5等，CaO含量为6.88-7.9%、MgO含量为2.32-2.7%、AI2O3含量为8.82-10.91%，微量元素有V、Ti、Ni、S、As，稀土元素含量甚微（表1）。TFe品位含量幅度较大，呈跳跃式变化，波动范围为5%左右到60%。品位变化系数为48.9%。矿石中有害杂质组份硫、砷含量均很低﹙S＜0.02％、As＜0.01％﹚，矿物中含晶质磷灰石较多，P2O5含量较高（组合分析P2O5品位0.81～2.37％,平均1.46％），但通过磁法选别可使铁精矿产品中的含量大幅下降。
1.4矿石风（氧）化特征
按矿石的氧化程度，将矿石划分为原生矿、氧化矿、混合矿原生矿石：TFe:Fe0﹤2.7；混合矿石：2.7﹤TFe:Fe0﹤3.5；氧化矿石：TFe:Fe0﹥3.5通过对500米标高以上样品分析，原生矿石占69.81%，混合矿石占20.13%，氧化矿石占10.06%。
1.5矿石类型和品级
矿石自然类型：本区矿石较为简单，含铁品位较低，为高磷贫铁矿石。经在0-⒊剖面500m-550m标高取样分析，矿石TFe:Fe0平均为2.658，属于原生高磷贫磁铁矿石。矿石工业类型：根据该矿床矿石的基本分析和铁物相分析，矿石中mFe的含量为15.23-31.05%，mFe占TFe的72.21-97.52%,平均为87.04%，将该矿山矿石划分为需选强磁性铁矿石。矿石品位分级：根据矿体中矿石的TFe含量，将矿石品级进行了划分。品位分级最大出现几率区间：TFe≥20%-30%占样品总数83%，块段平均品位18.20-25.81%，一般21.46%左右。
1.6矿体围岩和夹石
矿体和其顶、底板围岩之间虽然有直接的界限标志，但矿体和围岩中的磁铁矿脉相同，只是矿脉脉频和脉幅相差较大而已，另外矿体内单个磁铁矿脉之间尚有浸染状磁铁矿的存在。磁铁矿脉密集到一定程度则形成工业矿体，反之则为矿体围岩。一般矿体越深夹石越多。V号矿体内部无夹石。
2矿石加工技术性能
2.1工艺流程
采用破碎-干式预选-湿磨-湿式磁选简单工艺流程即可获得较好的选矿结果。出窿的原矿石，通过破碎-干式预选，可以抛弃TFe品位在4.45%以下，产率占36.49%的块尾矿，使球磨机的矿石加工量减少了三分之一，使湿式磁选作业的入选品位得以富集，即从TFe﹤20.55%提高到29.80%，而块尾矿中的TFe损失率仅为7.90%。块尾矿经过湿磨-湿式磁选工艺后，即可获得TFe品位66.10%的'高质量铁精矿（两件试样铁精矿中P品位分别为0.062%和0.008%，平均0.035%），湿选部分的精矿回收率达80.92%，在全流程中占74.53%，铁精矿产率在湿选部分占36.48%，在全流程中占23.17%，尾砂中TFe含量仅为8.95%。
2.2矿石可选性及磷的综合利用
阳山庄铁矿石进行了可选性试验和磷的浮选试验，经采样化验综合分析，选矿工艺流程简单，选矿指标先进合理，且已被阳山庄众多小型选矿厂的生产实践所证实，矿石属易选矿石。对尾矿中的磷进行多种方案浮选，精矿中的P2O5只达22%左右，回收率达88%；要得到28～30%以上的P2O5的磷精矿，磷回收率只能达到60～40%，将P2O5为22%的磷精矿，用盐酸浸出后可提高到32%，故磷可以综合利用。
3结论
综上分析，阳山庄铁矿矿石品位较高，选择合适的矿石加工工艺后，属易选矿石。开采的价值高，经济效益良好。
作者:闫和平杨敏 胡圣桃 单位:陕西省一九四煤田地质有限公司 旬邑虎豪黑沟煤业有限公司
篇2：自然铜矿石样品的加工及分析测试方法
自然铜矿石样品的加工及分析测试方法
摘要：矿产开采中对于矿物质的测定十分重要，关系到矿产的价值以及开采的方法和日后收益。现在的社会发展对于各种金属都有较多的利用，其中铜以其优良的导电功能被广泛的应用于电子系统、通讯设备中。铜在自然界中与其他物质结合在一起而存在，一块矿石中往往富含除了铜以外的多种元素。所以测定铜的含量十分重要。取样是测定过程的前提条件，元素测定是针对矿石的样本而言，只有采集了有代表性的准确的样本才能该地区的矿产情况做出真实的判断。所以制作有代表性的样品具有十分重要的意义。本文就简要的论述了自然铜矿石样品的加工方法以及其分析测定的方法，供有关人员借鉴和参考。 关键词：自然铜 样品 加工 分析测试方法 引言 矿石中的物质含量较多，其结构较多复杂，对其成分以及含量进行分析才能对矿石进行有效合理的利用。自然铜也存在与矿石当中，需要使用物理化学方法对其进行提取，提取中首先涉及到矿区样本，只有样本具有较高的代表性才能保证测定的结果真实地反应此矿区的状况，才可以制定开采计划和提取方案。对矿石的研磨，组合都可能会影响矿石的性能，所以应采取适合铜元素特性的方法进行样品加工。自然铜以多种形态存在于岩石当中，且形态、组成较为复杂，采取常规的样品制备办法不能真实的反应矿石的情况，而且需要巨大的成本投入，加工时间也较长，所以应采取针对铜元素的具体办法进行加取样工，保证实验结果的信效度，使实验结果更加有效。 自然铜的存在较为复杂，其存在于不同种类的矿石当中。根据不同的地质情况，自然铜存在的形态多变、镶嵌程度不同。含量变化较大、且岩石中含有大量的其他物质，这在样品的加工中应该做出充分的考虑，结合何种情况做出最符合最适合该地区的矿石样本。铜是人们使用较多的一种金属，被应用于社会的各个领域，其测定方法有很多，包括原子光谱吸收法、可见分光光度法、化学分光法、微电极法等等，这些方法各有其优缺点但都可以较为准确测定矿石中的铜含量。下面我们就来具体的阐述自然铜样品的加工方法以及分析测定方法。 1样品的采取 将原始质量为27.33 kg、编号为DSY-1和原始质量为14.69 kg、编号为DSY-2的两件样品准确称重后，为确保分样后备份样品的代表性，本文考虑用一安全系数，即含粗粒铜的极不均匀铜矿，其安全缩分系数K值为0.8作为缩分系数d为2 mm，确保分样后备份样品的代表性，之后分别进行粗中碎，破碎后最大粒径4 mm左右，主要粒径在0.2～1 mm，用2 mm隔筛将筛上物、筛下物进行分离，其中筛上物（95%以上为自然铜）全量准确称量，准确至0.01 g后保留，另行加工经多点取样后作为第一个分析样进行铜含量分析，其目的是在于避免过度破碎将粒径大于2 mm的金属铜击碎后混入筛下，加大筛下物的不均匀性，影响下步的中、细碎结果。筛下物经混匀后，按四分法进行分样。 2样品加工方法试验 2.1样品的粒度分级过筛试验 取上述4.86 kg筛下物试样DSY-1-1、4.86 kg试样DSY-2-1分别装入棒磨密封筒中，用DZS棒磨机研磨2 h，取出，分别8个分级振动筛进行样品的分级过筛试验。每个样品分级后获得不同粒级的样品9个，其中20目筛上物一个，并分别对每一级样品的筛上物、筛下物进行称量，制样后进行化学分析，同时做平行试验样各一件。通过对上述两件样品粒度分级试验及对各级样品的观察、分析得出 ，细碎时间的长短将会导致自然铜在各级样品中的分布量发生一定的变化，其中试样DSY-2由于自然铜大多为较坚实的粒状结构，在各级样品中的分布量相对受细碎时间的影响不大，其筛上物的含铜量呈一定规律变化；而试样DSY-1中自然铜多为薄弱的层状结构，在各级样品中的分布量受细碎时间长短的影响相对较大；但对这两个试样全铜含量的测定不会产生大的影响。 2.2样品的缩分及均匀性试验（K值的确定） 样品的缩分试验是本文研究的关键，也是将几千克、甚至几十千克样品进行破碎缩分后，能否保持最后分析试验真正代表原始样品的组成的关键所在。若缩分方法不正确，使最后的分析试验不能代表原矿区（地段）样品的.组成，则分析工作便失去了意义，因此加工、缩减后的样品组成应完全符合原始样品的组成，而加工过程中所用的工作量则应尽可能得小。遵循这一原则，本文进行了两个方面的缩分试验。 2.2.1样品的连续缩分及均匀性试验 将每组试样未经破碎的再缩分成5个样，并将每组所得的5个样品分别装入密封棒磨，棒磨1 h取出，过0.074 mm筛，分别对筛上物、筛下物进行化学分析测定铜的含量，以检查连续缩分后的代表性和均匀性。按《地质矿产实验室测试质量管理规范》，第一组试样的分析结果作为各组结果的对比标准。 2.2.2样品的破碎及样品的均匀性试验 分取多沥青试样3200 g，分别装入8个棒磨密封筒中，每筒400 g，棒磨30 min，取出，称总质量为3 190 g，损失0.312 5%，过60目筛，筛上物称量为38 g，筛下物称量为3 152 g。将筛下物充分混匀后，任意取5个点，每点20 g，用碾钵分别将各点试样研磨至-160目，进行均匀性试验。余下的样品充分混匀，分别取1600 g，分装4个筒子，每筒400 g，棒磨10 min，取出称量为1596 g，过-80目筛，筛上物称量为0.5410 g。筛下物充分混匀后，任意取5个点，每点20 g，用碾钵分别将各点试样研磨至-160目，供均匀性分析。余下试样混匀，分取800 g，分装2个筒，每筒400 g，棒磨10 m in，称量为790 g，用碾钵磨至-160目后进行均匀性试验。余下样品690 g，碎10 min，过120目筛，无筛上物，总质量为682 g，任意取5个点进行均匀性试验，剩余样（副样）即综合样全部过筛后进行铜含量的分析，分析结果与试验流程图右侧各组分析结果进行对比，检查各组样品铜含量的准确性、代表性和均匀性。 过60目筛后，可以适当进行缩分，通过对上述DSY-1（多沥青）和DSY-2（少沥青）两件样品的连续缩分及均匀性流程试验，及对各组试验样品的分析结果对照，认为样品在通过-60目筛前，自然铜在样品中的分布仍然是不均匀的，通过-60目筛后，样品中自然铜的分布已基本均匀，此时可以进行缩分，但缩分必须遵照Q=Kd2的规定进行，即取K值为0.5，-60目前应严禁或尽可能不缩分。为确保样品的均匀性和代表性，应尽可能将样品碎至-80目后再缩分，此时缩分K值可定为0.3。 3样品的分析测试方法 取不同含量的铜矿样10件，分别用原子吸收光谱法、碘量法、碘氟法进行测定，三种方法结果良好，无系统偏差，均能满足分析测试质量的要求；而从经济性和提高分析测试效率的角度上考虑，中低含量的样品采用原子吸收光谱法为佳；当铜含量大于10%时用碘氟法进行测定为最佳，以确保各个含量范围内铜含量测定结果的准确性。 参考文献 [1] 岩石矿物编写组.岩石矿物分析（第一分册）[M].3版.北京：地质出版社，1991：12-18. [2] 董英，王吉坤，冯桂林.常用有色金属资源开发与加工[M].北京：冶金工业出版社，2005：225-347. [3] 孟宪民.中国铜矿的分布情况及勘探方向[J].地质学报，1953，35（1）：33-56.
篇3：黑豆糯米酒加工工艺分析论文
黑豆又名橹豆、黑大豆等，味甘性平，具有消肿下气、润肺燥热、活血利水、祛风除痹、补血安神、明目健脾、补肾益阴、解毒等作用。李时珍在《本草纲目》中有记载：“常食黑豆，可百病不生。”黑豆具有高蛋白、低热量的特性，营养丰富，含有蛋白质、脂肪、维生素、微量元素等多种营养成分，同时又具有多种生物活性物质，如黑豆色素、黑豆多糖、卵磷脂、皂苷和异黄酮等［1］。现在黑豆被人们视为药食两用的佳品，被开发成各种营养保健食品，如黑豆面包、黑豆挂面、黑豆发酵茶饮、黑豆发酵醋饮等［2］。目前已开发的黑豆酒主要是通过白酒、黄酒对黑豆进行浸提、调配生产［3］，还缺乏对黑豆发酵酒产品的开发研究。米酒是中国的传统食品，以糯米加酒曲酿制而成，口味香甜醇美，营养成分易于人体吸收，能刺激消化腺的分泌，增进食欲，有助消化。黑豆与谷类是相宜食物，所含氨基酸可以互补，使营养更加全面。目前保健型米酒加工工艺主要有调配型［4，5］和混合发酵型［6，7］，采用混合发酵工艺，在发酵过程中可使黑豆中的游离型大豆异黄酮、蛋白质等营养成分含量有所提高［8］。用黑豆和糯米混合发酵制成黑豆米酒，不仅可以增加米酒的色香味，而且可以提高米酒的营养价值和保健功效。本试验以黑豆和糯米为主要原料，采用2种工艺流程酿制黑豆糯米酒，设计正交试验考察甜酒曲添加量、黑豆添加量、发酵时间对黑豆糯米酒感官评价的影响，优化黑豆糯米酒加工工艺，以期为黑豆糯米酒的开发提供参考。
1材料与方法
1．1材料糯米（市售）、黑豆（市售）、甜酒曲（湖北安琪生物集团有限公司，配料为根霉菌和米粉）。1．2仪器BIC－250型人工气候箱（上海博迅实业有限公司医疗设备厂）、hr2101型食物料理机（飞利浦公司）、AUY220型电子天平（日本岛津公司）、蒸锅、一次性塑料杯、保鲜膜等。1．3工艺流程1．3．1工艺1黑豆糯米酒制作工艺1如下所示：糯米→浸泡→蒸熟→冷却→加酒曲→拌匀→发酵→过滤→酒液↑黑豆→洗净→炒熟→冷却→磨粉1．3．2工艺2黑豆糯米酒制作工艺2如下所示［9］：糯米→浸泡→蒸熟→冷却→加酒曲→拌匀→发酵→过滤→酒液↑黑豆→洗净→煮熟→打浆→过滤得豆汁1．4操作方法1．4．1糯米的处理筛选无虫蛀、无霉变的优质糯米，清洗干净后用水浸泡至米粒充分吸水，可手捻成粉，内无夹心，夏季水温达到22℃，需浸泡18h，冬季水温较低时，可适当延长浸泡时间至符合要求。将浸泡好的糯米倒入铺有纱布的蒸锅中，沸水蒸30～35min，至饭粒饱满柔软无硬心。停火30min后出锅，将糯米饭打散晾凉后，称取50g糯米饭到一次性塑料杯中［10，11］。1．4．2黑豆的处理筛选出颜色乌黑、颗粒饱满的优质黑豆，洗净备用。在工艺1中，将黑豆放于干锅中翻炒至皮裂出香，晾凉后磨成粉，按试验设计比例添加到糯米饭中。在工艺2中，按1∶10的比例加水浸泡黑豆10h，榨汁过滤得到黑豆汁，煮开撇去浮沫，晾凉，按试验设计比例添加到糯米饭中。1．4．3拌酒曲按正交试验设计，称取一定量的甜酒曲，加适量凉开水溶解后，添加到糯米饭中，拌匀。凉开水的用量以使糯米饭松散不粘连为宜，在工艺1中，黑豆粉吸水性强，凉开水用量稍多。在工艺2中，黑豆汁中含水，凉开水用量稍小。最后再在米饭的中央掏个洞搭窝，以增加米饭和空气的接触面积，并且方便观察出酒量。1．4．4发酵将杯子用保鲜膜封口，封口处扎橡皮筋扎口密封，移入培养箱中发酵，温度设定为30℃，相对湿度为95％。1．4．5成品用纱布滤去酒糟，取酒液作为成品。1．5品评方法参照GB／T27588－2011露酒标准，按照外观色泽、香气、滋味和风格口感指标建立评分标准，如表1所示。由10人组成评分团对样品进行品尝，参照黑豆糯米酒感官评分标准进行评分，取平均值。1．2仪器BIC－250型人工气候箱（上海博迅实业有限公司医疗设备厂）、hr2101型食物料理机（飞利浦公司）、AUY220型电子天平（日本岛津公司）、蒸锅、一次性塑料杯、保鲜膜等。1．3工艺流程1．3．1工艺1黑豆糯米酒制作工艺1如下所示：糯米→浸泡→蒸熟→冷却→加酒曲→拌匀→发酵→过滤→酒液↑黑豆→洗净→炒熟→冷却→磨粉1．3．2工艺2黑豆糯米酒制作工艺2如下所示［9］：糯米→浸泡→蒸熟→冷却→加酒曲→拌匀→发酵→过滤→酒液↑黑豆→洗净→煮熟→打浆→过滤得豆汁1．4操作方法1．4．1糯米的处理筛选无虫蛀、无霉变的优质糯米，清洗干净后用水浸泡至米粒充分吸水，可手捻成粉，内无夹心，夏季水温达到22℃，需浸泡18h，冬季水温较低时，可适当延长浸泡时间至符合要求。将浸泡好的糯米倒入铺有纱布的蒸锅中，沸水蒸30～35min，至饭粒饱满柔软无硬心。停火30min后出锅，将糯米饭打散晾凉后，称取50g糯米饭到一次性塑料杯中［10，11］。1．4．2黑豆的处理筛选出颜色乌黑、颗粒饱满的优质黑豆，洗净备用。在工艺1中，将黑豆放于干锅中翻炒至皮裂出香，晾凉后磨成粉，按试验设计比例添加到糯米饭中。在工艺2中，按1∶10的比例加水浸泡黑豆10h，榨汁过滤得到黑豆汁，煮开撇去浮沫，晾凉，按试验设计比例添加到糯米饭中。1．4．3拌酒曲按正交试验设计，称取一定量的甜酒曲，加适量凉开水溶解后，添加到糯米饭中，拌匀。凉开水的'用量以使糯米饭松散不粘连为宜，在工艺1中，黑豆粉吸水性强，凉开水用量稍多。在工艺2中，黑豆汁中含水，凉开水用量稍小。最后再在米饭的中央掏个洞搭窝，以增加米饭和空气的接触面积，并且方便观察出酒量。1．4．4发酵将杯子用保鲜膜封口，封口处扎橡皮筋扎口密封，移入培养箱中发酵，温度设定为30℃，相对湿度为95％。1．4．5成品用纱布滤去酒糟，取酒液作为成品。1．5品评方法参照GB／T27588－2011露酒标准，按照外观色泽、香气、滋味和风格口感指标建立评分标准，如表1所示。由10人组成评分团对样品进行品尝，参照黑豆糯米酒感官评分标准进行评分，取平均值。1．6正交试验影响黑豆糯米酒风味的主要因素有黑豆粉添加量、甜酒曲添加量和发酵时间。针对这3个因素，以黑豆糯米酒感官评分为考察指标进行正交试验，各因素和水平见表2。
2结果与分析
2．1工艺流程比较从2种工艺流程的特点和产品的感官评定方面进行比较，结果表明，2种工艺生产的黑豆糯米酒都能达到糯米酒的基本要求，各有优劣。工艺1生产的黑豆糯米酒，在发酵24h之后酒味渐浓，黑豆利用完全，但过滤要求高，易残留黑豆粉粒。该糯米酒呈浅红褐色，口味丰富，既有黑豆味和炒香味，又有糯米酒的甜鲜味，口感较好，但易残留黑豆粉粒，不够澄清透亮。工艺2生产的黑豆糯米酒，在发酵24h后酒味更浓，出酒较快，黑豆特色不明显，过滤要求不高。该糯米酒呈乳白色，无沉淀，较透亮，黑豆味不明显，甜鲜爽口。从充分利用黑豆的角度考虑，选择工艺1为较优的黑豆糯米酒加工工艺。2．2正交试验结果由表3可知，各因素对黑豆糯米酒品质的影响大小顺序为C＞B＞A，即发酵时间影响最大，其次是黑豆粉添加量，甜酒曲添加量的影响最小。最优工艺组合为A2B3C3，即甜酒曲添加量为0．6％，黑豆粉添加量为6％，发酵时间为72h。方差分析结果（表4）表明，发酵时间对黑豆糯米酒的品质有显著影响。2．3产品品质分析参照绿色食品米酒标准NY／T1885－2010、发酵酒及其配制酒食品安全国家标准GB2758－2012分析所制得的黑豆糯米酒的品质，各项指标均符合标准。感官指标：因添加黑豆而色泽粉红，鲜亮无沉淀，无杂质；清香柔和，有浓郁的黑豆独特味道和糯米酒香甜味，无异味；酸甜可口，风格独特。理化指标：总糖（以葡萄糖计）为8．0g/100g、蛋白质为0．2g/100g、总酸（以乳酸计）为0．65g/100g、酒精度（20℃）为11％。卫生指标：菌落总数＜50个/CFU/g；大肠菌群没有检出；致病菌（沙门氏菌、志贺氏菌、金黄色葡萄球菌和溶血性链球菌）没有检出。
3小结
通过正交试验确定了黑豆糯米酒生产的最佳工艺条件为酒曲添加量0．6％，黑豆粉添加量6％，发酵时间72h。黑豆糯米酒不仅增加了米酒的色香味，而且提高了米酒的营养价值和保健功效。产品兼有黑豆和米酒的风味，酸甜爽口，营养丰富，风格独特。
篇4：矿石分析中X射线荧光光谱法的运用论文
矿石分析中X射线荧光光谱法的运用论文
引言
通常情况下，分析矿石的方法是化学法，使用最普遍的流程就是利用化学法对试样进行处理，处理的顺序不可倒置，最先熔融-水提-酸化-沉淀-进行分离，最后定容，这是实验前的操作。对不同成分的分析方法多种多样，有容量法、原子吸收法、分光光度法和离子体发射光谱法等。但是通过大量的实际应用，发现这些方法不能够满足需要，而 XRF 应其具备强大优势，迅速广泛应用在实际矿石分析中。
1 X 射线荧光光谱法在矿石成分分析中的应用
目前，X 射线光谱法经长期的实践，已经健全它的分析成分体系，广泛地应用于实际中。
1. 1 在铁矿石分析中的应用
在国内，很多大型企业结合 XRF 自身特点进行研究，为了更好地测量铁矿石中所含的一些元素，对科学来说，无疑是巨大的成功。众所周知，马鞍山钢铁股份有限公司，王必山作为集团科研带头人，利用玻璃熔片法在 2006 年取得了可喜的研究成果，经过实验分析以 Co2O3作为内标，在铁矿石里确定了TFe 的存在。根据化学法的比对，发现实验误差不到 0. 25% ,在测量 40% ~70%的范围内。
1. 2 在锰矿石分析中的应用
苏德法是石家庄市环保局长安区分局检查大队的一名成员，在 2005 年，他利用偏硼酸锂和四硼酸锂经混合后，制成熔剂后熔融制剂，利用 XRF 技术对锰矿石里的元素分别进行了检测。有了前人的实践成果，李晓莉后一年在天津地质矿产研究所里利用同样方法，不同的是这次以 NH4I 为内标，再次用XRF 对锰矿里的各个元素进行检测，并根据这些元素的不同主次量为依据实行测量，同样取得了喜人的成果。作为国土资源部而言，研究矿石成分的任务更加艰巨，刘江斌利用粉末压片法作为试样，对锰矿试样里的各成分进行测试。
1. 3 在铝土矿分析中的应用
2005 年，王云霞等人在山东铝业股份有限公司研究院理化检测中心，把铝土矿取出样品，依然以氟化锂作助熔剂和四硼酸锂作熔剂，脱模剂使用碘化铵，制成可以抗高温的玻璃熔片，使用 X 射线荧光光谱法测出铝土矿的含量，这些含量构成的'物质大多都是金属氧化物。根据制成玻璃熔片的原理，刘江斌等人在国土资源部兰州矿产资源监督检验中心制成样品，此时铝土矿里自身含有二氧化硅、三氧化二铝、氧化钙、三氧化二铁、氧化镁、氧化钠、氧化钾、五氧化二磷、氧化锰、二氧化钛、铜、镓和铬物质，将它们这 13 种物质进行矿石分析。
1. 4 在铜矿石分析中的应用
2008 年，来自湛江市出入境检验检疫局的田琼使用同种制剂，利用 X 射线荧光光谱法对铜矿里的元素进行测定。，中南大学化学化工学院的曹慧君等利用熔融法制取样品，使用 X 射线荧光光谱法对铜矿石里的 Cu、Pb、S、Zn、Fe、As、SiO2、Mn、Al2O3、K2O、MgO、TiO2、CaO 等进行测定，测试结果非常满意。2010 年，郭芬等人在天津出入境检验检疫局里采取直接粉末压片方法制取样品，使用 X 射线荧光光谱法检测铜精矿里 AS、SN、Pb 的数量。
2 XRF 在铁矿测定中的其他应用
李升等人在 1999 年，测定铁矿石内的成分，配置了体积比 2 ∶ 1的低稀释溶液，使其在灵敏度有了巨大的提升，突出表现的是可以进行 S 含量测定。我国国内如果要替代 4 倍价钱的进口熔融炉就得拿国产 6 头熔融炉熔样来进行替换，想要取得同样的效果，这样可以大大地节约成本。肖刚毅等人测定铁精矿里的 Si、K、S 和 TFe 的含量，采用国产型号为IED - 2000P 的 XRF 快速分析仪，联合经验系数法和特散比法相结合，达到修正基体的效果，实行的工作顺序是采取特散比法特有的吸收效应对轻元素进行修正，然后再利用经验系数法的吸收效应，修正 Ca 对 Fe 的吸收效果。以体现 S、Si、K 等元素的增强效果，利用 XRF 就可以快速分析出结果。
2008 年，耿刚强利用粉末压片和熔融玻璃片制取样本，利用X 射线荧光光谱仪分析方法确定 CaO、TFe、MgO、Al2O3、SiO2、S、Cu、P 这些组成成分。
3 结语
根据长期对矿石成分的分析研究，我们知道，对于 X 射线荧光光谱法而言，使用这种方法不仅提高了测定的准确度、精度，实现了更高要求的体现，在节省成本的情况下，还可以分析迅速，未对环境造成重大影响的前提下，完成了矿石成分的分析。以此它成为了主流。在实际的操作中，对于矿石的样品测定，快速分析的优势非常明显。对于很多的矿物成分的测定我们都是未知的，只有采取科学的方法，不断地发现，才能够寻觅出新的科技之路。X 射线荧光光谱法不同于化学法，它的优势适应于实际的生产需要，能够为企业创造更大的价值。此外，因为 X 射线荧光光谱的问世，将会激发人们对 X 射线荧光技术的不断革新。XRF 技术的发展是我国铁矿新的里程碑，随着它自身的方便快捷、以及可进行多元素测定的优势，在现行的铁矿分析过程中发展迅速，它可以随时提供铁矿石里的主量元素、有害元素和半生元素的含量显示。随着科技的不断发展，未来 X 射线荧光光谱法将得到更长足的发展。
参考文献：
[1] 赵志飞，储溱，向兆，等。 电感耦合等离子体质谱法同时测定矿石中钨钼铜[J]. 冶金分析，2012,32（ 3） :20 -24.
篇5：机械加工工艺与误差论文
机械加工工艺与误差论文
机械加工工艺与误差论文【1】
摘 要：在机械加工过程中，机械产品的可靠性、耐久性、性能以及质量从一定角度上来看是由机械加工工艺技术所决定的。
然而，机械加工工艺技术的误差，在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展，因此，必须加强对机械加工工艺技术与误差的重视。
本篇论文中，笔者主要对机械加工工艺技术与误差问题进行了分析与探讨，以供参考。
关键词：机械加工;工艺;技术;误差
0 引言
众所周知，不同的机械零件对于生产类型、形状、尺寸以及工艺技术的要求存在一定的差异，一般情况下，即使是一个普通的机械零件也需要在多个车床上才能加工完成。
基于这样的原因，在对机械产品进行加工的过程中，往往需要应用一系列的机械加工工艺技术，并要根据不同机械零件的具体要求，选出最佳的加工方法与机床，之后再对加工工序进行正确安排，严格根据加工工序将机械零件加工出来。
1 简述机械加工工艺
以机械产品的加工数量、加工设备条件、工人的综合素质等实际情况为主要根据，工艺人员合理选择采用的机械加工工艺技术，制定工艺加工流程，并将与机械加工相关的内容制成相应的工艺文件，即工艺规程。
工艺规程不仅是机械加工企业生产准备、计划调度的重要依据以及组织机械产品生产的基本技术文件，也是扩建与改造加工车间的重要技术依据。
不同的机械加工企业，其实际生产情况、工艺流程也会出现一定的差异性，基于这样的原因，工艺流程相对来说具有比较强的针对性。
而机械加工工艺流程指的是机械零件的加工制造步骤，通过进行机械加工，毛坯的形状、尺寸以及表面质量等就会相应的出现改变，将毛坯逐渐加工成机械零件的这一过程，就是机械加工工艺过程。
举例说明，一个普通的机械零件需要以此经过如下过程：从粗加工到精加工、从精加工到装配、从装配到质检再到最后的包装，这一过程就是该机械零件的加工工艺流程。
机械加工工艺是在机械加工工艺流程的基础上，改变机械零件的形状、尺寸、相对位置以及性质，使其成为半成品或成品的过程[1]。
而对于每一个机械加工步骤、机械加工流程来说，都必须具备仔细的说明，在机械加工工艺环节之中，机械加工工艺流程是总纲领，机械加工工艺是详细参数，工艺规程则根据实际加工情况所制定的加工工艺。
2 机械加工工艺技术的误差及其产生的原因分析
2.1 机械加工过程中所出现的定位误差
在机械产品的生产与加工过程中，若是机械定位副加工或者是基准定位存在不准确的状况，就会导致加工定位误差的出现。
定位误差是机械加工过程中较为常见、多发的几种误差之一，也是机械加工工艺技术最基本的一种误差。
基于这样的原因，在将原材料加工成机械产品的过程中，必须要将准确的机械加工要素当作基准，并要保障定位基准、所选择的基准两者之间尽可能地重合或一致，以减少定位误差的出现。
可以说，在机械加工过程中，定位的精确性与精准度对机械加工质量、机械加工的精准水平起着决定性的作用。
基于此，为确保定位精准、减少定位误差的出现，必须解决工件定位面、夹具定位原件存在的问题。
然而，若是机械加工设备存在定位误差或者是加工元件的测量数据存在误差，那么势必会对机械加工产品的质量造成一定的影响。
此外，如果在机械加工过程中应用定位调整法，极易出现定位副问题，从而引发基准定位上的问题，但若是在机械加工过程中应用试切法，就能有效避免基准误差。
2.2 刀具与夹具存在的几何误差
刀具与夹具均是机械加工过程中必须要用到的加工器具，因此，刀具与夹具存在的误差在机械加工过程中也较为常见、多发。
首先是刀具存在的几何误差。
分析刀具存在几何误差的原因，发现主要在于以下里两个方面：第一，任何工具在经过长时间的使用之后都不可避免地会出现一定的磨损，刀具也不例外，在经过一段时间的使用之后，由于受到各种因素的影响，刀具刀体会出现一定的磨损，从而其会产生几何误差，对机械加工产品的精准度产生了一定的影响;第二，在机械产品的加工过程中，需要用到各式各样的刀具，使用的刀具不同，机械加工产品也会存在一定的差异性，例如，在机械制造过程中，规定尺寸刀具对机械加工工艺技术造成的误差在很大程度上影响着加工零件的精准度，而普通刀具造成的影响基本上能忽略不计[2]。
其次是夹具存在的几何误差。
分析夹具存在几何误差的原因，发现主要在于：夹具在机械加工中如果能够得到合理使用，就能对加工零件的位置进行准确定位，然而在实际操作过程中，因为对夹具的使用规范、使用标准的了解不足、掌握不准确，导致夹具控制的刀具与机床之间出现了较大的空隙，从而致使几何误差的出现。
2.3 机床制造误差
在机械产品的生产与加工过程中，机床一般情况下处于运转状态，机械运行摩擦过程中，有很大的可能会出现制造误差，制造误差也是机械加工工艺技术最为常见的一种误差。
根据出现部位的不同，可以将机床制造误差分为传动链误差、导轨误差以及主轴运转误差等类型，这三种类型是最为常见的，且均会直接影响机械加工产品的质量与精准度[3]。
首先是传动链误差，在机械产品的加工过程中，机床上的传动链主要是在机床运转中起传递能量的作用，然而，传动链两端所连接的传动机存在运转速度不一致的情况时，其在机械运动中不仅会磨损链条，还会对传动机造成一定的损坏，当传动链、传动机出现磨损，势必会导致传动链两端出现差距，进而造成机械加工产品出现一定的误差;其次是导轨误差，导轨状态良好是机床能够正常运转的前提条件，也是确定机床所有部件位置的标准。
然而，若是在安装导轨的时候存在质检不合格的状况或者在导轨使用过程中操作不当而导致其出现了磨损，那么就极有可能导致导轨误差的出现[4];最后是主轴运转误差，通常情况下，如果主轴在运转的过程中出现运转量不稳定、运转速度不稳定的问题，就极有可能导致机械设备产生磨损，进而使主轴的实际运转数据与主轴的设计运转数据出现一定的差异，这就会直接导致主轴运转误差的出现，严重影响机械加工产品的质量与精准度。
2.4 工艺系统的变形误差
在机械产品的生产与加工过程中，相比较于刀具、夹具等加工器具，工艺系统中存在的工件的强度相对而言较低，工艺系统变形误差的发生，主要是机械加工产品本身所具备的性能所造成的。
也就是说，如果机械加工产品本身容易发生变形、强度非常低的话，就会对机械加工工艺系统造成严重的影响，从而导致工艺系统变形误差的出现[5]。
例如，当在内圆磨床上进行机械加工的时候，切入磨床内孔的过程中，选择应用横向切入法，此时，在外力的作用下内圆磨头主轴出现了变形，那么利用其磨出的孔不可避免地会出现一定的误差(如图1所示)，从而严重影响机械加工产品的质量;再如，在进行车削细长轴的过程中，若是加工工件本身就存在强度非常低的情况，那么在切削力作用之下，其就极易出现变形问题，从而导致变形误差的出现，严重影响机械加工产品的质量(如图2所示)。
总而言之，在机械产品的生产与加工过程中，材质不同、机械切削力不均等因素，均有可能导致机械加工工件出现弯曲变形，从而造成工艺系统变形误差的出现。
3 减少机械加工工艺误差、提高机械加工精度的有效措施
3.1 机械加工过程中应当遵循的原则
在机械产品的生产与加工过程中，安排加工顺序的时候，必须遵循如下几项基本的加工原则，即“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等。
与此同时，在基准方面上，应尽量选择多表面加工的基准，以确保各加工表面具有良好的位置精度，减少出现定位误差的可能性，此外，应当使设计基准、定位基准尽可能地重合，以减少基准不重合误差出现的可能性。
在机械产品的生产与加工过程中，应当严格遵循相应的原则，在“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等原则的指导之下，尽可能地减少机械加工工艺技术误差，提高机械加工的精度。
3.2 采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差
在机械产品的实际生产与加工过程中，一些机械加工工艺误差完全能够通过良好的前期准备而做到事先避免的，基于这样的原因，在实际机械加工与生产过程中，必须采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。
工作人员专业技能上的不足或责任意识不强，就有可能导致各种误差的出现，从而会对机械加工工艺的精度产生严重的影响，基于这样的现象，工作人员必须找出自身存在的、容易引起误差的因素，并要致力于提升自身的专业能力与综合素质，严格遵循相关技术标准的要求，对机械加工工艺技术进行合理安排，并要积极采取有效的、合理的措施尽可能地减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。
例如，对薄片工件进行加工的过程中，在磨削工件的两端时，就可以采取如下措施进行加工：在自然状态下将所有部件用环氧树脂粘强剂粘合在一块表面光滑的平板上，之后把平板、工件同时在磁力吸盘上固定，再对其进行打磨，确定一个端面磨平之后，使用同样的方法对另一个端面进行打磨，使用这样的方法，就可以生产出不易变形、刚度较强的薄片产品。
综上所述，在机械产品的实际生产与加工过程中，必须采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差，最终才能生产出质量良好的机械产品。
3.3 及时补救误差
在机械产品的实际生产与加工过程中，一些机械加工工艺误差不可避免，对于这部分机械加工工艺误差，可以通过采取人为操作方法，去抵消、补偿原有机械加工系统中存在的误差，最终减少误差所产生的影响。
也就说，机械加工过程中，工作人员必须严格根据加工工艺的实际应用情况，制定并实施有针对性的误差补救对策，抵消补偿原有机械加工系统中存在的误差，从而实现对加工误差的有效控制，确保加工工艺的有效性、准确性。
举例说明，对于机械制造数控机床存在的滚珠丝杆，可以采取相应的措施适当减小螺距，在使用滚珠丝杆的时候，其在热量的影响之下进行拉伸会出现一定的增长，若是根据标准值进行设计，反而会出现较大的误差，而在实践过程中适当减小螺距，就可以使滚珠丝杆适应机械加工过程中出现的拉伸力，最终减少误差。
此外，在机械加工工艺的实施过程中，必须要对相关数据进行仔细、准确的记录，并要掌握机械加工工艺的相关信息，为补救误差方法的实施创造良好的资料条件。
4 结语
综上所述，随着时间的推移、社会的`进步以及科学技术的改进，我国机械加工工业也顺势得到了巨大的发展，并为促进市场经济的发展作出了突出的贡献。
机械加工工艺技术的误差，在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展，因此，必须采取合理、有效的措施，减少机械加工工艺的技术误差问题的出现。
参考文献：
[1]李鹤.机械加工工艺技术与误差探析[J].科技展望，2016(04)：62.
[2]赵强.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].轻工科技，2016(02)：61-62.
[3]王秀丽，魏永辉，蒋志强，魏永强.机械加工工艺技术的误差分析及策略分析[J].河南科技，2015(24)：52-54.
[4]曹津炼.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].科技与创新，2015(03)：142+146.
[5]张媛媛.煤矿机械加工工艺技术的误差及原因分析[J].能源与节能，2015(06)：120-121.
机械加工工艺与误差研究【2】
摘要：机械加工过程中误差不可避免，针对这种现象，实际生产中，力求最大限度地减少误差。
文章从机械加工工艺出发，探讨了误差形成的主要因素，针对性地给出了一些减少误差的方法，为机械加工提供参考。
关键词：机械加工;加工工艺;误差分析
随着我国经济的发展，加之我国作为制造业大国，机械行业处在一个飞速的发展阶段。
随之而来的是一系列问题，就机械加工而言，大的需求量与质量上的差强人意形成了矛盾。
我们一方面希望尽快地完成多的产品，另一方面需要尽可能地保证产品的质量。
这就要求我们对于机械加工工艺与误差都做到了然于心，由此寻求解决问题的方法。
1 机械加工工艺
机械加工生产过程中，涉及几个基本概念：机械加工工艺、工艺规程以及加工工艺流程。
篇6：数控加工工艺设计原则分析论文
摘要：工业加工一直以来都是一个融合了最新科学技术的行业。随着现代化高速发展和电子信息技术的不断成熟，数控加工在工业成产中的作用越来越大，极大地提高了工业加工的精准度和生产的统一规范化。数控加工技术近年来也朝着越来越智能化和自动化的方向发展和改进。从技术层面来看，数控加工工艺需要的技术和专业度要求都比较高，它直接决定了后面的零件加工的规范，属于零件加工的准备环节。数控加工工艺设计是需要在电子程序编制完成之前就完成设计工作，确定好数据加工的设计方案，只有这样，后续的电子程序编程才能有所依据。既然数控加工工艺设计这么重要，那它设计的合理性和科学性能有效地减少后期实际加工过程中的工作量，提高数控机床的编程效率。本文从数控加工工艺的设计原则和数控加工工艺设计的方法2个方面来进行简单的分析和阐述。
关键词：数控加工；设计原则；设计方法
数控加工工艺是在工业加工中一个比较大的进步。相比于传统的机床加工零件生产，它实现了将最新的电子数字信息技术同机械设备加工技术的科学合理结合。通过电子信息技术有效地将合理的编程指令发送给机械加工设备以完成加工控制，利用电子数控的最大优点就是它要比传统的机床加工技术更加高效，加工出来的零件参数都更加准确规范。电子数控的指令是将设计好的编程通过计算机传递给机械加工设备的，而数控加工工艺设计的方法和原则是这一设计工作最需要遵守和探究的两大方面，只有严格依据设计原则，不断地探讨和改进设计方法，编程才能发送更合理的指令给数控机床。从结果上来讲，数控加工工艺设计的好坏直接关系到零件加工最后成品的优劣，所以合理科学地完成数控加工工艺设计这一个前期准备工作就显得尤为重要。一般来讲，数控加工工艺设计中最容易出现的失误就是设计方案和编程的不全面，在设计方案和编程中没有考虑到一些容易被忽略的细节，从而导致实际加工中出现工作时间和成本的增加，甚至影响到零件加工的质量和规格[1]。
篇7：数控加工工艺设计原则分析论文
1.1数控加工工艺的基本特征
要弄清楚数控加工工艺的设计原则，首先要来探讨一下数控加工工艺的特点，从数控加工工艺的基本特征总结出数控加工工艺的设计原则。数控加工工艺是比较智能化的一道加工流程，它的加工工序比较集中，全程都是有计算机将设置好的编程变成指令操控数控机床进行加工，中途不需要人工进行手动更换刀具，因此这就需要前期的设计方案和数控编程都很完善和全面。而数控加工工艺设计是一个设计内容比较复杂的设计，数控加工工艺会涉及对于具体的零件加工内容和加工步骤的分析和设计。科学化地进行方案设计，正确地进行数控机床加工的执行编码程序。
1.2数控加工工艺的设计原则
首先，数控加工工艺的设计原则要遵循先粗后精的原则，所谓先粗后精的设计原则是根据数控加工实际加工过程的特点而决定的。因为数控加工的加工工序比较集中，可以实现先进行粗加工，然后过一段时间后再进行精加工。这样的设计原则一方面是由于这样可以提高加工效率，减少加工量和动刀的次数。另一方面，我们都知道零件在粗加工完一段时间会存在一定的形变，然后这时候再进行精加工就能提高加工零件的精度。因此，我们在数控加工工艺设计中一定要遵循先粗后精的原则。其次，对于走刀路线的设计最优也是数控加工工艺设计原则中的一个比较重要的方面。走刀路线的设计方案要遵循先近后远，走刀路径最优，动用刀具最少的原则。一般来说，走刀路径的设计一般来说都是要离刀口相对位置近的要进行先行加工，离刀口相对位置比较远的地方要后加工。这样在实际的数控机床的加工中能大大减少刀具的移动距离，提高加工的效率，减少加工时间。除了先近后远这个设计原则，走刀路径的设计原则还有一个先面后孔的设计原则。实际的机床加工零件过程中会有很多既有面又有孔的原料。这时候为了保证零件发生变形或出现切割失误，一般都要采取先进行表面切割后再进行孔内切割的走刀路径设计。遵循这两个走刀路径的设计原则，在实际的数控机床的加工过程中，会大大提高加工效率和加工精度[2]。最后，数控加工工艺设计的原则要依据数控加工工序比较集中的特征进行一次定位，加工工艺最大程度集中的原则。数控加工的最大优点就是高效和节省占地面积，加工精确，加工时间短。所以在进行数控加工工艺设计的时候一定要保障零件加工在一个数控机床内完成加工过程的'全部或者大部分。这种设计不仅可以减少数控机床的使用次数，减少加工成本和提高效率，另一方面也可以避免零件在多个数控机床间更换、装卸造成的变形和加工误差。所以在进行数控加工工艺设计的时候要遵循一次定位、集中工序的原则，把加工顺序都连接在一起。
2数控加工工艺的方法
2.1加工工序的设计科学合理设定
现代的数据加工与传统的机床加工还是存在很大的差异，无论是数控技术还是机床设备都有很高的专业性要求。实际加工过程中遇到的困难和意外可能远远高于前期的预想，所以加工工序的设计的全面和科学性就极为重要。我们在进行数控加工工序的设计时要把握整体，从整体出发，使数控机床的合理性和零件加工工艺的合理性都有一个详细的计划并制定好方案。在数控加工的过程中，很多环节都需要很严格地执行编程，比如对于零件的表面加工和对于零件的切削过程。所以在进行数控加工工艺设计的时候，一定要提前设定好完整的工艺和编程，从而实现对于数控加工的控制，最终实现以最小的加工成本实现最大的加工效率和收益。
2.2走刀路线的设计要最优
在数控加工工艺的设计中，不仅要重视工艺设计的效率，也要重视加工的质量和加工精度。所以在进行数控加工工艺设计的过程中要科学地选择最优的走刀路线，确保走刀路线的最短化。此外，在设计走刀路径的时候要实际考虑刀具的种类和特点，保证切割面的光滑无划痕。设计好刀具的切入方向和位置，选择最优的走刀路径[3]。
2.3切削方案的设计要明确
在数控加工工艺的设计中，切削方案是最重要的环节。可以说，切削方案设计的好坏与最后零件加工成品的好坏有直接的关系，因此在进行切削方案的设计时一定要明确加工过程中的切削量。借助电子数控技术，对于切削的刀具选择、切入方向和位置以及走刀路径都要考虑全面，设计出一个完善的、最优的切削方案，以实现最终编程指令的科学性，实现最终加工过程的低成本、高效率和精确度。
3结束语
总的来说，数控加工工艺的设计是计算机编程之前的准备工作。不管是手动编程还是自动编程，都要遵循科学的数控加工工艺设计原则，先粗后精，先面后孔。设计的走刀路线要最优，实现走刀路径最短，节约成本，提高效率。设计的工艺切削方案要集中且全面，实现数控加工工艺设计的科学化，满足加工编程和机床加工的实际需求。如果我们在实际的设计中遵循设计原则，不断地探讨和改进方法，最终就能保证数控加工的高质量和高效率。数控加工工艺的设计是专业度比较高的工业加工设计环节，我们在实际设计中要不断地进行设计方法的探索和丰富。
参考文献：
[1]赵博锌.基于数控加工工艺原则及方法研究[J].通讯世界,2016，03(12):218-219.
[2]骆彩云.基于数控加工工艺原则及方法研究[J].南方农机,2017，48(14):100.
[3]杨天云.基于数控加工工艺原则及方法研究[J].科技展望,2017，27(12):74.
篇8：数控加工工艺设计及步骤分析论文
工艺设计是数控加工的重要内容，在数控加工的过程中居于重要的导向地位。如果设计人员没有合理安排数控加工的工艺设计，很容易导致数控加工过程中的错误，增大数控加工的工作量，进而造成材料、人力资源等资源的浪费。因此，合理的数控加工工艺设计是数控加工工作开展的基础。因此，数控加工工艺设计成为数控加工的首要工作，数控加工技术人员积极探索数控加工工艺的合理设计。研究数控加工工艺设计原则和步骤不仅能够优化数控加工工艺设计，而且对数控加工技术的发展有着深刻意义。
1数控加工工艺的特点
根据数控加工经验分析，大多数数控加工失误是由于计算编程不细致和工艺技术考虑不周全导致的，因此，在数控加工设计的过程中必须注重数控加工的细节，合理设计数控加工工艺的方案。并且，数控加工工艺具有内容具体、工艺技术复合性强的特点。其中内容具体主要指数控加工的工序和用具较多，需要全面考虑数控加工中每一个细致的环节。而且，数控加工的内容比较复杂，只有将每一个加工细节做好，才能够使所有复杂的环节整合起来，形成高效的数控加工。而数控加工的工艺技术复合性主要指在数控加工过程中需要采用攻丝、铰、铣等多种工具，并且，数控加工运用多种工具将各种工序集合了起来，减少了零件和夹具的使用，提高了数控加工工艺的精度和效率。另外，数控加工工艺需要做好准备工作，在程序编制之前完成自动编程或手动编程，并作好技术准备工作，合理分析数控加工过程中的技术问题，以实现数控加工设计的优化。
篇9：数控加工工艺设计及步骤分析论文
2.1数控加工的合理性
数控加工过程中的零件审核加工具有合理性的特征，在选择数控加工内容的时候需要根据工作现状选择合理的加工内容，不能将数控加工机床当作普通的工作机床。并且，在选择数控加工零件的时候，不能将零件所涉及的所有内容进行加工，而要对其中最需要进行数控加工的零件进行加工。另外，数控加工的工序较为复杂，对加工工艺的精确度要求较高，需要采用合理的加工工艺和加工内容来实现数控加工的经济性。同时，数控加工技术对不同的零件有着不同的技术要求，因此，数控加工事先分类加工零件，并为加工零件寻找最合适的数控机床，以提高数控加工生产效率。
2.2数控加工的工艺性
数控加工的工艺性具体包括数控加工的可行性和数控加工的方便性这两个方面。因此，在数控加工之前需要事先分析数控加工的工艺性。首先，数控加工人员应对数控加工设计图纸中德数据进行分析，判断数据是否符合数控加工编程。具体来说，数控加工工艺应合理分析数控加工图纸的几何元素和尺寸标注是否合理，确保数控加工数据条件的充分性；其次，数控加工人员应对图纸中的加工部位和加工工艺结构进行分析，合理掌握零件数控加工的特点。具体来说，数控加工技术人员应判断零件外形和零件内腔的类型和尺寸，尽量选择统一尺寸的零件，以减少刀具的使用，并且，数控加工人员应对零件基准定位的可靠性进行分析，采用统一的定位标准，避免数控加工过程中的位置误差；最后，数控加工人员应对零件的精确度条件进行分析，保证零件加工技术和加工环节的精确性。具体来说，技术人员应充分了解零件加工过程中的工艺路线和加工工具，采用精细工艺的手法进行数控加工。
篇10：数控加工工艺设计及步骤分析论文
3.1一次定位原则
在数控技工的过程中，要十分注重数控加工工序的集中性，最大限度地将机床加工的全部工序或大部分工序在一次加工过程中完成，以减少工件夹装次数和机床的使用数量，减少机床加工过程中的工序误差，提高数控加工生产率。并且，在数控加工中，应在一次安装之后再处理孔系加工，并采用连续换刀的方式来完成全部的孔系加工，消除加工过程中重复定位的现象。
3.2先粗后精原则
在数控加工过程中应根据零件的刚度、精度等因素来对加工工序进行划分，先进行较为粗略的加工工序，再进行较为细致的加工工序，将粗略的加工工序和细致的加工工序分开。并且，数控加工人员应再处理完全部粗略加工工序之后再对细致加工工序进行精加工。另外，数控加工应该按照由表及里的顺序进行，先进行表面的数控加工，再进行内部结构的数控加工。
3.3由远及近原则
根据加工刀点和加工部位之间的距离来计算，在加工过程中一般先加工离刀点较近的距离，以减少刀具的空间移动。并且，在车削的过程中要遵循先近后远的原则，保持半成品和坯件的刚性，进而优化其切削条件。另外，在对于镗孔和铣平面的零件加工，需要先对铣平面进行加工，再对镗孔进行加工，以避免铣平面加工过程中较大的切削力度对零件的损害，进而保证零件的功能性。
3.4最少用刀原则
在数控加工过程中为了减少数控加工的时间和数控加工的换刀次数，需要遵循最少用刀的原则，按照所用的刀具来确定加工的步骤和加工顺序。并且，数控加工技术人员需要集中同一刀具的工序进行加工，使用同一刀具来完成加工零件的编面切削部门，减少换刀时间，避免同一把刀具的多次使用。另外，在装夹过程中，数控加工人员应再加工完一种刀具工序之后，再换其他刀具进行加工。
3.5附件最少调用原则
在保证数控加工质量的基础上，数控加工人员应坚持附件最少调用原则，将涉及同一附件的程序一次性完成，并且在每次使用附件的过程中最大限度地对加工零件进行切削，减少同一附件的多次安装和调用。
3.6走刀最少原则
在保证数控加工质量的基础上，数控加工人员应坚持走刀最少原则，以节省数控加工的时间，减少数控加工过程中的资源消耗和刀具磨损。而数控加工过程中走刀路径需要根据零件的`轮廓确定，选择最合理的换刀点和起刀点，合理安排走刀路线的空间衔接，最大限度地缩短走刀行程。
3.7程序段最少原则
在数控加工工艺设计的过程中，大多数设计人员都希望运用最少的程序段来实现对数控加工零件的控制，简化数控加工程序，在保证数控加工误差的同时，保证数控编程效率，减少数控加工程序输入的时间和数控加工计算机设备的内存量。
3.8与普通工序衔接原则数控加工经常与普通工序相交叉，这就要求数控加工与普通工具能够实现良好衔接，如果数控加工和普通工序衔接不好很容易导致数控加工和普通工序之间的矛盾。因此，数控加工应坚持与普通工序衔接的原则，使每一道工序能够先后照应，以达到数控加工和普通工序的要求，保证数控加工质量。
矿石品位与矿石加工工艺分析论文（合集10篇）
