“南柷”通过精心收集，向本站投稿了10篇数控车床精确对刀方法，下面给大家分享数控车床精确对刀方法，欢迎阅读!
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篇1：数控车床精确对刀方法
综合这两个阶段的对刀，试切法对刀的基本操作流程如下：用基准刀手动试切得到对刀基准点的机床坐标→人工计算或自动获得各非基准刀的刀偏置→基准刀处于大概的程序起点位置→基准刀反复调用试切程序，测量尺寸后，以步进或MDI方式移动刀架进行误差补偿，修正其程序起点的位置→非基准刀反复调用试切程序，在原刀偏置的基础上修正刀偏置→基准刀处于准确的程序起点不动，图3 多刀试切对刀示意图 二、几种粗略对刀方法小结下述每种方法的对刀准备工作均相同：在系统MDI功能子菜单下按F2键，进入刀偏表；用▲、键移动蓝色亮条到各刀对应的刀偏号位置，按F5键；将刀偏号为#0000、#0001、#0002、#0003、#0004的X偏置、Z偏置的数据均修改为零，再按下F5键。 1. 选定基准刀为标准刀，自动设置刀偏置法 如图1、图4所示，对刀步骤如下： (1)用▲、键移动蓝色亮条对准2号基准刀的刀偏号#0002位置处，按F5键设置2号刀为标准刀具，则所在行变成红色亮条。 (2)用基准刀试切工件右端面，记录试切点A的Z机床坐标；试切工件外圆，记录A点的X机床坐标，退刀后停车，测量已切削轴段外径ΦD。(3)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回A点，在刀偏表的试切直径和试切长度栏内分别输入ΦD和零。 (4)退刀，选择非基准刀的刀号手动换刀，让各非基准刀的刀尖分别在主轴转动下通过“点动+步进”方式目测对准A点，然后分别在相应刀偏号的试切直径栏和试切长度栏内输入ΦD和零，则各非基准刀的刀偏置会在X、Z偏置栏处自动显示。 (5)基准刀重回A点后，MDI运行“G91 G00/或G01 X[100-ΦD] Z50”，使其处于程序起点位置。图4 基准刀为标刀自动设置刀偏置示意图 2.将基准刀在对刀基准点处坐标置零，自动显示刀偏置法
如图1、图5所示，对刀步骤如下： (1)与前述步骤（2）相同。 (2)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回试切点A。 (3)在图4界面按F1键“X轴置零”，按F2键“Z轴置零”，则CRT显示的“相对实际坐标”为（0，0）。 (4)手动换非基准刀，使其刀尖目测对齐A点，这时CRT上显示的“相对实际坐标”的数值，就是该刀相对于基准刀的刀偏置，用▲、键移动蓝色亮条到非基准刀的刀偏号，分别将其记录并输入到相应位置。 (5)与前述步骤（5）相同。图5 基准刀在对刀基准点坐标置零自动显示刀偏置示意图 3. 多刀试切外圆轴段，人工计算获得刀偏置法 如图6所示，系统在手动状态下对好1、2、4号刀，并切出一个台阶轴，分别记录各刀切削终点（如图6中F、E、D点）的机床坐标，并测量各段的直径和长度。换3号切断刀，切一退刀槽，以切断刀的右尖点对刀，记录B点坐标，测量图示的ΦD3和L3。获得了上述数据后，根据各刀对应的F、E、D、B点与程序原点O的坐标增量关系，可知基准刀的程序起点的机床坐标为（ X2-ΦD2+100，Z2-L2+50）；而且可以推出各非基准刀对应程序原点的机床坐标并通过人工计算获得刀偏置，计算方法如表1所示，将记录值和计算值填入相应空格处。这里要注意：试切长度是指工件坐标零点至试切终点之间Z方向的有向距离，按坐标轴方向确定正、负方向。图6 多刀手动试切示意图表1 非基准刀的刀偏置计算表
此法试切过程简单，省去了目测对齐试切点的步骤，但刀偏置需要人工计算获得。如果将含计算公式的计算表打印出来，数值填入其对应空格内计算，就能很快算出刀偏置。图7 世纪星车削数控系统自动对刀示意图 4. 世纪星车削数控系统，多刀自动对刀法
上述对刀方法均为相对刀偏法。HNC-21T经过专业人员进行参数的设定和系统调试，还可以让用户选择“绝对刀偏法”对刀。绝对刀偏法在加工程序编制上与前述相对刀偏法略有不同，不必要用G92或G54建立工件坐标系，也不用取消刀补，实例可参见程序O1005。其对刀步骤如下：系统回零后，如图6所示，让各刀分别手动试切一圆柱段，测量直径与长度尺寸后，按图7所示填入在各刀对应刀偏号的试切直径于试切长度栏内，依据在“多刀试切外圆轴段，人工计算获得刀偏置法”中讲述的原理，系统软件能自动算出各刀对应程序原点的机床坐标，从而达到自动对刀的目的。这种对刀方法最快捷，特别适合于工业生产。 三、几种精确对刀方法小结
精确对刀阶段总的思路是“自动试切→测量→误差补偿”。误差补偿分两种情况：对于基准刀MDI运行或步进移动刀架补偿其程序起点位置；对于非基准刀补偿其刀偏置或磨损值。为避免记录混乱，设计表2所示的表格记录并计算数值。表2 试切法对刀记录表（单位：mm） 1. 基准刀修正程序起点位置后，再单独修调各非基准刀刀偏置法 如图3所示，对刀步骤如下： (1)基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置，将各非基准刀刀偏置输入到刀偏表的相应位置。 (2)调用加工ΦD2×L2的O1000程序试切。 (3)测量切削轴段的直径与长度，与程序指令值比较，求出误差。 (4)步进移动或MDI运行误差值，修调程序起点位置。 (5)根据测量尺寸，动态修改O1000程序下划线的指令数值并保存程序，重复步骤(2)、(3)，直至基准刀程序起点被修正在精度允许范围内为止，记录修正后程序起点的机床坐标并将坐标置零。 (6)分别调用O1001（1、4号刀）、O1002（3号刀）程序试切，测量各段直径ΦDi和长度Li（i=1，4，3）。 (7)按表3所示方法进行误差补偿。
(8)重复步骤(6)至步骤(7)，直至加工误差在精度范围内，基准刀停在程序起点位置不再移动。表3 自动试切圆柱轴段的实际测量尺寸与程序指令值的误差补偿举例（单位：mm）2. 各刀分别修调程序起点位置法 此法的对刀原理为：各刀均修正其程序起点位置，从而间接保证对准同一程序原点位置。 如图3所示，对刀步骤如下： (1) 2号基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置，且将各非基准刀刀偏置记录后均修改为零。 (2)至(5)步与第一种精确对刀方法的同序号的对刀步骤相同。 (6)分别换非基准刀，把粗略对刀记录的刀偏置当作非基准刀程序起点的相对坐标，调用O1000程序试切，分别测量各段直径ΦDi和长度Li（i=1，4，3），与程序指令值比较，求出差值。 (7)步进移动或MDI运行刀架进行误差补偿，分别修调各非基准刀的程序起点位置。 (8)重复步骤（6）和（7），直至各非基准刀程序起点的位置在精度允许范围内为止。 (9)将CRT显示的相对坐标当作新刀偏置，输入到刀偏表的对应刀偏号的X、Z偏置栏内。此法简单方便，修正的刀偏置直接由CRT显示的机床相对坐标得到，避免了人工计算的失误，对刀精度较高 3. 修调基准刀程序起点位置后，再同时修调全部非基准刀刀偏置法 此方法与第一种精确对刀方法基本相同，唯一不同之处在于步骤(7)中调用的程序是同时调用了三把刀加工的O1003程序（O1004去掉2号刀加工段为O1003程序），其余步骤相同。4. 四把刀同时修调法 如果采用相对刀偏法粗略对刀，先将得到的各非基准刀的刀偏置输入到刀偏表的相应位置，运行四把刀加工的O1004程序，分别测量各段直径ΦDi和长度Li（i=2，1，4，3），求出加工误差。对基准刀，以MDI运行或步进移动刀架补偿误差值，修调程序起点位置；对非基准刀，一方面在原刀偏置的基础上修正刀偏置，将新的刀偏置重新输入到刀偏表的X、Z偏置栏内；另一方面还应将基准刀的加工误差填入到该行的磨损栏内。如果采用绝对刀偏法粗略对刀，调用O1005程序试切，将各刀的加工误差补偿在其对应刀偏号的磨损栏内。 四、结束语 上述各种对刀方法，是笔者在深入理解对刀原理并结合华中世纪星车削系统的特点的基础上进行的全面总结，所有方法均已通过实践验证。教学实践表明，这些方法简便、实用、有效，能满足数控车技能考证和工业生产的精度要求。在粗、精对刀的多种方法中，从保证对刀精度并兼顾对刀效率考虑，笔者推荐采用“多刀自动对刀法+四把刀同时修调法”或“基准刀在对刀基准点处坐标置零，自动显示刀偏置法+各刀分别修调程序起点位置法”或“基准刀在对刀基准点处坐标置零，自动显示刀偏置法+修调基准刀程序起点位置后，再同时修调全部非基准刀刀偏置法”的组合方案。文中的对刀思路，不仅适合教学型数控车床，也适合生产型数控车床，不仅适合于华中数控系统也适合于其他数控系统，具有一定的推广价值。
篇2：数控车床精确对刀的方法
本文就是一篇非常实用的文章，文中首先介绍了数控车床常用的本文资料来源：模具技术大全网！“试切对刀法”的原理及对刀思路；接着，介绍了华中世纪星车削数控系统的四种手动试切对刀方法，
一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路
深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路：使用华中世纪星教学型车削系统HNC-21T（应用软件版本号为 5.30）；以工件右端面中心为程序原点，用G92指令设定工件坐标系；直径编程，程序起点H的工件坐标为（100，50）；刀架上装四把刀：1号刀为 90°外圆粗车刀、2号基准刀为90°外圆精车刀、3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀本文资料来源：模具技术大全网！（全文所举实例均与此相同）。
基准刀按照“手动试切工件的外圆与端面，分别记录显示器（CRT）显示试切点A的X、Z机床坐标→推出程序原点O的机床坐标→推出程序起点H 的机床坐标”的思路对刀。根据A点与O点的机床坐标的关系：XO= XA－Φd，ZO =ZA，可以推出程序原点O的机床坐标。再根据H相对于O点的工件坐标为(100,50)，最后推出H点的机床坐标：XH=100－Φd，ZH= ZA+50。这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立的工件坐标系。
由于各刀装夹在刀架的X、Z方向的伸长和位置不同，当非基准刀转位到加工位置时，刀尖位置B相对于A点就有偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用了。此外，每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损，因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补偿。获得各刀刀偏置的基本原理是：各刀均对准工件上
本文就是一篇非常实用的文章，文中首先介绍了数控车床常用的本文资料来源：模具技术大全网！“试切对刀法”的原理及对刀思路；接着，介绍了华中世纪星车削数控系统的四种手动试切对刀方法。
本文就是一篇非常实用的文章，文中首先介绍了数控车床常用的“试切对刀法”的原理及对刀思路；接着，介绍了华中世纪星车削数控系统的四种手动试切对刀方法；为改进其对刀精度，根据“自动试切→测量→误差补偿”的思路，设计出了用程序控制的自动试切法，并总结介绍了四种精确对刀方法。文后还给出了几种对刀的示例程序，可能会对大家有所帮助。
对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对刀的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。华中世纪星车削系统是武汉华中数控股份公司近年推出的优秀国产数控车削系统，是首届全国数控技能大赛的指定数控车削系统之一。但遗憾的是，华中公司以往多通过其技术人员口头向用户说明对刀操作，在他们编写的《操作说明书》中却没有提到对刀操作，给用户学习、使用带来不便。笔者通过实践探索，结合教学、技能考证培训与加工实践的经验，将该系统的几种快速准确的试切对刀方法予以小结，供大家参考，本文资料来源：模具技术大全网！希望借此对国产数控系统的推广，推动我国数控技能人才的培训尽一点微薄之力。
一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路
深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路：使用华中世纪星教学型车削系统HNC-21T（应用软件版本号为 5.30）；以工件右端面中心为程序原点，用G92指令设定工件坐标系；直径编程，程序起点H的工件坐标为（100，50）；刀架上装四把刀：1号刀为 90°外圆粗车刀、2号基准刀为90°外圆精车刀、3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀本文资料来源：模具技术大全网！（全文所举实例均与此相同），
基准刀按照“手动试切工件的外圆与端面，分别记录显示器（CRT）显示试切点A的X、Z机床坐标→推出程序原点O的机床坐标→推出程序起点H 的机床坐标”的思路对刀。根据A点与O点的机床坐标的关系：XO= XA－Φd，ZO =ZA，可以推出程序原点O的机床坐标。再根据H相对于O点的工件坐标为(100,50)，最后推出H点的机床坐标：XH=100－Φd，ZH= ZA+50。这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立的工件坐标系。
由于各刀装夹在刀架的X、Z方向的伸长和位置不同，当非基准刀转位到加工位置时，刀尖位置B相对于A点就有偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用了。此外，每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损，因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补偿。获得各刀刀偏置的基本原理是：各刀均对准工件上
某一基准点（如图1的A点或O 点），由于CRT显示的机床坐标不同，因此将非基准刀在该点处的机床坐标通过人工计算或系统软件计算减去基准刀在同样点的机床坐标，就得到了各非基准刀的刀偏置。受多种因素的影响，手动试切对刀法的对刀精度十分有限，将这一阶段的对刀称为粗略对刀。为得到更加准确的结果，加工前在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调基准刀的程序起点位置和非基准刀的刀偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求，将这一阶段的对刀称为精确对刀。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，本文资料来源：模具技术大全网！因此一般修正了前者后再修正后者。
综合这两个阶段的对刀，试切法对刀的基本操作流程如下，本文资料来源：模具技术大全网！：用基准刀手动试切得到对刀基准点的机床坐标→人工计算或自动获得各非基准刀的刀偏置→基准刀处于大概的程序起点位置→基准刀反复调用试切程序，测量尺寸后，以步进或MDI方式移动刀架进行误差补偿，修正其程序起点的位置→非基准刀反复调用试切程序，在原刀偏置的基础上修正刀偏置→基准刀处于准确的程序起点不动。
二、几种粗略对刀方法小结
下述每种方法的对刀准备工作均相同：在系统MDI功能子菜单下按F2键，进入刀偏表；用▲、键移动蓝色亮条到各刀对应的刀偏号位置，按F5键；本文资料来源：模具技术大全网！将刀偏号为 #0000、#0001、#0002、#0003、#0004的X偏置、Z偏置的数据均修改为零，再按下F5键。
1.选定基准刀为标准刀，自动设置刀偏置法：
对刀步骤如下：
(1)用▲、键移动蓝色亮条对准2号基准刀的刀偏号#0002位置处，按F5键设置2号刀为标准刀具，则所在行变成红色亮条。
(2)用基准刀试切工件右端面，记录试切点A的Z机床坐标；试切工件外圆，记录A点的X机床坐标，退刀后停车，测量已切削轴段外径ΦD。
(3)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回A点，本文资料来源：模具技术大全网！在刀偏表的试切直径和试切长度栏内分别输入Φ
D和零。
(4)退刀，选择非基准刀的刀号手动换刀，本文资料来源：模具技术大全网！让各非基准刀的刀尖分别在主轴转动下通过“点动+步进”方式目测对准A点，然后分别在相应刀偏号的试切直径栏和试切长度栏内输入ΦD和零，则各非基准刀的刀偏置会在X、Z偏置栏处自动显示。
(5)基准刀重回A点后，MDI运行“G91 G00/或G01 X[100-ΦD] Z50”，使其处于程序起点位置。
2.将基准刀在对刀基准点处坐标置零，自动显示刀偏置法：
对刀步骤如下：
(1)与前述步骤（2）相同。
(2)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回试切点A。
(3)在图4界面按F1键“X轴置零”，按F2键“Z轴置零”，则CRT显示的“相对实际坐标”为（0，0）。
(4)手动换非基准刀，使其刀尖目测对齐A点，这时
CRT上显示的“相对实际坐标”的数值，就是该刀相对于基准刀的刀偏置，用▲、键移动蓝色亮条到非基准刀的刀偏号，分别将其记录并输入到相应位置。(5)与前述步骤（5）相同。
3. 多刀试切外圆轴段，人工计算获得刀偏置法：
系统在手动状态下对好1、2、4号刀，本文资料来源：模具技术大全网！并切出一个台阶轴，分别记录各刀切削终点的机床坐标，并测量各段的直径和长度。换3号切断刀，切一退刀槽，以切断刀的右尖点对刀，记录B点坐标，测量ΦD3和L3。获得了上述数据后，根据各刀对应的F、E、D、B点与程序原点 O的坐标增量关系，可知基准刀的程序起点的机床坐标为（ X2-ΦD2+100，Z2-L2+50）；而且可以推出各非基准刀对应程序原点的机床坐标并通过人工计算获得刀偏置，将记录值和计算值填入相应空格处。这里要注意：试切长度是指工件坐标零点至试切终点之间Z方向的有向距离，按坐标轴方向确定正、负方向。
此法试切过程简单，省去了目测对齐试切点的步骤，但刀偏置需要人工计算获得。如果将含计算公式的计算表打印出来，数值填入其对应空格内计算，就能很快算出刀偏置。
篇3：数控车床试切法对刀过程
【摘 要】文章阐述了数控车床对刀原理，以FANUC 0i系统的GSK980TD型数控车床加工轴类零件为例，详细地介绍了在G54工件坐标系环境下，试切对刀的对刀步骤和验证对刀结果的方法，总结了注意事项并进行了误差分析。
对掌握数控车床对刀技能具有实际指导意义。
【关键词】数控车床;试切对刀;步骤;注意事项
在现代制造业中，数控机床的使用非常广泛，它是利用计算机控制程序自动完成零件加工，效率和精度很高。
在加工前，必须对每把刀具进行对刀，如果对刀不正确，可能影响加工精度，撞坏刀具，损坏机床甚至发生安全事故。
1 对刀原理
数控车床对刀是确定刀具与工件之间的关系，建立工件坐标系，为后续加工做好准备。
在编程时需设定工件坐标系，它是以工件上的某一点为坐标原点建立起来的X-Z直角坐标系统。
G92指令对刀后基准刀刀位点恰好处于程序起点位置，这种方法便于检查对刀的准确性和监控设备安全性，在教学实习实训中应用广泛。
G54～G59指令对刀需将工件零点的机床坐标输入到数控系统软件的零点偏置寄存器参数中，但加工前刀架不必处于程序起点位置，便于批量生产，在生产中应用更广泛。
目前，数控车床对刀最普遍和可靠的方法是试切对刀法。
这种方法直接用刀具试切工件来确定刀尖和工件的位置关系。
G54工件坐标系下的试切对刀，通常把编程原点设在工件的右端面中心、采用直径编程。
水平方向为Z坐标，竖直方向为X坐标，工件的.端面坐标值即为Z轴的数值，工件外圆直径值即为X轴的数值。
对刀时，首先对工件右端面车削一次，此时刀尖离Z坐标距离为0，此处Z 坐标的值为0;当刀具车削工件外圆时，被车外圆的直径值即为X坐标值。
2 对刀步骤
以FANUC 0i数控系统的GSK980TD数控车床加工直径为50mm、长度为L(小于100mm)的轴类零件的对刀过程为例，准备好刀具(基准刀外圆车刀、切断刀)，量具(游标卡尺)，装夹工具(套筒扳手和加长杆)，以及工件毛坯。
用G54 G90指令试切对刀具体步骤如下：
(1)装夹工件，工件伸出卡盘端面约(L+50)mm;
(2)装夹刀具，基准刀外圆车刀装入1号刀位，装夹时，注意使刀尖与工件回转中心平齐。
切断刀装入3号刀位，注意使刀体与X方向平行。
(3)在系统中设定为直径编程方式;
(4)启动主轴， MDI方式下手动输入程序“MO3 S600”，按“循环启动”键启动主轴。
(5)开机后，机床回参考点，基准刀转到工作位置;
(6)先对1号刀对刀。
第一步对Z方向对刀。
手动方式，快速移动刀架靠近工件，接近时，切换到手动脉冲模式，手轮移动刀尖靠近工件。
匀速进给，车端面，车完后，Z方向不动，沿X正方向匀速退出。
在系统面板按“刀补”键，找到1号刀位，输入Z0，按“输入”键。
第二步 对X方向对刀。
手轮移动刀尖靠近工件，匀速进给，车外圆。
车外后，X方向不动，沿Z正方向匀速退出。
停止主轴。
用游标卡尺测量被车外圆直径49.20，在系统面板按“刀补”键，找到1号刀位，输入X49.20， 按“输入”键。
1号刀对刀结束，进行3号刀对刀。
(7)在操作面板上按“换刀”键手动换刀到3号刀位。
先对Z方向对刀。
手轮移动刀具，使左边刀尖缓慢靠近工件端面，通过目测和耳听观察，当刀尖与端面恰好对齐时，Z方向对刀完成，Z方向不动，沿X正方向匀速退出。
在系统面板按“刀补”键，找到3号刀位，输入Z0，按“输入”键。
再对X方向对刀，手轮移动刀具缓慢靠近工件外圆，当刀刃与外圆恰好平齐时，X方向对刀完成，X方向不动，沿Z 正方向匀速退出。
在系统面板按“刀补”键，找到3号刀位，输入X49.20， 按”输入”键。
3号刀对刀结束。
(8)验证对刀是否准确。
方法一，在MDI方式输入程序T0101，按“循环启动”键，刀架换到1号刀位。
按“位置”键，在面板上找到“绝对坐标”界面。
手轮移动刀具靠近工件，当刀尖与工件对齐时，观察面板，Z显示是否为0，X显示是否为49.20，如果是，说明1号刀对刀正确。
方法二，手动输入程序：G01 X100，Z100 ， 按“循环启动”键，观察刀具是否走到X100，Z100位置，面板显示“绝对坐标”是否是X100，Z100。
如果是，说明1号刀对刀正确。
其余刀位的检验方法一样。
3 对刀注意事项
(1)装夹刀具时，各刀的刀位点应与主轴中心等高。
若二者等高，试切工件端面停车后，用手摸端面应感觉光滑，端面中心没有尖点突出。
若二者不等高，应细微调整刀具垫片高度。
(2)对于直径小于50mm、长度为50mm左右的小回转体零件，编程时可作统一约定：
1)设定1号刀为90°外圆粗车刀(基准刀)，2号刀为2.5～5mm宽的切断刀，3号刀为60°螺纹刀。
2)工件右端面与卡盘端面之间的装夹长度近似为固定值100mm;
3)刀具伸出刀架的长度近似为固定值25mm;
4)统一采用直径编程方式，工件零点选在工件的右端面中心。
对于其它尺寸的工件，假设其直径为ΦD，长度为L，则只需改变上述条件2)中工件与卡盘端面的伸长约为(L+50)，其余条件不变或根据具体情况作适当调整。
(3)在输入刀补时要注意其刀具补偿号是否对应;
(4)验证对刀结果时，换刀方式应为在MDI方式下输入程序Txxxx的方式换刀，而不是手动换刀;
(5)试切端面和外圆结束后，注意退刀方向，避免撞刀。
4 误差分析
在试切对刀过程中，存在系统误差和人为误差。
测量工件直径时不可避免地存在人为测量误差，导致工件零点的机床坐标计算不准确;非基准刀对刀时，也很难用目测将其刀尖与基准刀的试切点完全重合，因此非基准刀存在一定的刀偏置误差。
此外，机床的定位精度和重复定位精度不高，会造成刀尖与工件试切点之间有微小的间隙。
针对上述误差，应注意做好机床的日常保养和维护工作以确保机床精度，降低系统误差;同时加强操作练习，减少人为误差，提高生产效率。
【参考文献】
[1]任小萍.数控车床对刀操作方法与技巧[J].价值工程，2012，31(23).
[2]宋理敏，张子祥.数控车床对刀[J].机床管理开发，2008，23(4).
篇4：一种对光学卫星精确定位的方法
一种对光学卫星精确定位的方法
主动定位侦察比被动定位侦察的优势在于受环境影响比较小,文章从主动侦察的理论出发,提出了利用“猫眼效应”对光学卫星进行精确定位探测的'思路,并通过计算分析,对这种主动探测定位方法进行了可行性探讨和论证.
作 者：邵立 焦洋 孙中涛 孙晓泉 SHAO Li JIAO Yang SUN Zhong-tao SUN Xiao-quan 作者单位：解放军电子工程学院503教研室,合肥,230037 刊 名：电光与控制 ISTIC PKU英文刊名：ELECTRONICS OPTICS & CONTROL 年，卷(期)：2007 14(2) 分类号：V474 关键词：激光主动侦察 “猫眼效应” 光学卫星篇5：数控技术对数控车床的重要影响
数控技术对数控车床的重要影响
数控技术对数控车床的重要影响作者/ 张少敏
摘 要：数控技术的应用不但给传统制造业带来革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）发展也起着越来越重要的作用
关键词：数控技术；数控车床；发展；应用
数控技术是用数字化信息对某一对象进行自动控制的技术，采用数控技术的控制系统称为数控系统，装备了数控系统的机床称为数控机床。当前，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
一、数控技术的发展方向
当今的数控机床已经在机械加工中占有非常重要的地位，应用越来越广泛，数控机床的发展趋势是供需集中、高速高精度化及方便使用。随着数控技术的发展，柔性制造系统（FMS），计算机集成制造系统（CIMS），自动化无人加工车间（FA）等智能化、柔性化、敏捷化、网络化的制造技术，已成为当今机械制造业发展的方向。
1. 柔性制造系统（Flexibie Manu facu tu ring System）
是由一个物料运输系统将所有的数控设备连接起来形成的控制系统，其中的设备不局限于机械加工，还可以是电加工、激光加工、热处理、冲压剪切设备以及装配、检验等设备。柔性制造系统由中央计算机集中控制，还可以实现无固定加工顺序的随机自动制造。
柔性制造系统一般由加工、物流、信息流三个子系统组成，每一个子系统还可以由分系统构成。系统中的加工设备根据预期生产中要完成的不同工序来配置。
2. 计算机集成制造系统（CIMS）
计算机集成制造系统（Computer Integrated Manufacturing System）是采用现代化计算机技术，将计算机辅助设计、计算机辅助制造、计算机辅助管理集成在一起，将制造工厂全部生产活动所需的'各种分散自动化系统有机集成起来，将制造过程中的物料流和信息流组成一个协调平衡的运动系统。
目前CIMS技术得到广泛的重视，美国、欧盟、日本都将此技术列入科技发展战略，我国将CIMS确定为自动化研究领域的主题之一。
3. 数控系统的发展趋势
数控系统已经先后经历了两个阶段和六代的发展，其六代是指电子管、晶体管、集成电路、小型计算机、微处理和基于工控PC机的通用CNC系统。近年来发展起来的图形交互式编程系统（WOP，又称面向车间编程），这种编程方式不使用G、M代码，而是借助图形菜单，输入整个图形块以及相应参数作为加工指令，形成加工程序，与传统加工时的思维方式类似。图形交互编程方法在制定标准后，有可能成为各种型号的数控机床统一的编程方法。
二、数控技术在数控车床上的应用
1. 加工精度高
目前数控车床的脉冲当量（即每输出一个脉冲后数控刀具相应的进给移动量）可以达到1μm，有的甚至可以达到0.1μm。移动部件的传动丝杠的反向间隙及螺距误差可以有数控系统进行补偿，因此数控车床重复定位精度在0.01mm内。
2. 生产效率高
目前国内生产的数控机床最快可达25m/min以上，快速移动可使空运行的辅助时间大大减少，这些良好的条件为生产率提高提供了可靠的保证。
3. 适应性强
在数控技术上加工新的零件时，只需编制、输入加工程序就能实现对零件的加工，这就为单件、小批以及是试制新产品提供了极大的便利。它缩短了生产准备周期，而且缩短了大量工艺装备费用。
4. 操作者的劳动强度减轻
数控机床对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了安放控制介质或操作键盘，装卸零件、关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，不需要进行繁重的重复性操作，劳动强度与紧张程度均大为减轻，劳动强度也得到相应的改善。
5.良好的经济效益
使用数控机床加工零件时分摊在每个零件上的设备费用是较昂贵的，但在单间、小批量生产情况下，可以节省许多其他方面的费用，因此能够获得良好的经济效益。
6. 易于建立计算机通信网络
由于数控机床使用数字信息，因此它易于计算机建立通信网络，便于与计算机辅助设计系统连接，从而形成计算机辅助设计与制造紧密结合的一体化系统。
7. 有利于现代化管理
采用数控车床加工，能够准确地计算出加工工时，并能够有效地简化工、夹、量具及成品、半成品零件的管理工作。
总之，数控技术的应用不但给传统制造业带来革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需的数字化已是现代化发展的大趋势。
参考文献：
[1]中国机床工具工业协会行业发展部。CIMT2001巡礼[J].世界制造技术与装备市场，2001（3）。
[2]梁训，王宣，周延佑。机床技术发展的新动向[J].世界制造技术与装备市场，2001（3）。
（河南汝州高级技工学校）
篇6：一次对刀续集散文
一次对刀续集散文
或许应该来点布朗尼蛋糕！我思考着这个提案，可我更本没有吃过布朗尼蛋糕。这个想法有点过于糟糕，还是趁早打消这个念头。或许喝杯热水比较好，现在还挺冷的，而且热水现在就有。
可当我抱着温暖的热水杯时，更本一点都不渴。电视声音从隔壁房间里传来，这种声音有一种奇妙的催眠感，特别是在温暖的室内，有时候，你甚至听着听着就在沙发上睡着了，然后手机”啪“的一声砸在地上都全然不知。
可我一点也不想睡觉，现在是下午，应该出去走走。
拉开门的瞬间，想出去走走这样荒诞的想法已经完全消失，傻子才会出去走走。现在是零下2度，而且还在下雪。
关上门，默默回到了室内。或许应该拿一把椅子过来，靠窗看看雪。可是也没有多大兴趣，谁还没看过下雪呢！
我躺在床上，脑海慢慢浮现出守护圣盔谷的精灵和矮人，想起那场黎明前的大战。刀剑的碰撞声从隔壁房间传来，仿佛这场战争就在隔壁上演。阿拉贡的实力是挺强的，可是面对数不清的半兽人军团，他是否也曾绝望过呢？
无论小说还是电影，最终都是正义打败邪恶，这样的套路似乎还挺颇受欢迎。不过中土世界好像一直都是善恶分明，这简直就和童话故事一样，挺不可思议的`。那么武侠故事呢，我们国家的武侠小说也算历史久远，也能有这样童话般的情节吗！
为什么会想到武侠？我思考着这个问题。窗外的雪花还在慢慢落，似乎没有打算停。
雪花应该算得上很武侠吧，我思考着，比如来一场雪原大战什么的，或许很刺激。
隔壁屋的声音总在变化，刚刚还是刀剑碰撞的声音，一会又变成了噼里啪啦的枪声。可我早就懒得管那个声音了。
白雪配刀客，这样的故事应该很吸引人，至少在前还很吸引人的。
一人一刀，一黑一白，刀拿在手里，但都没有出鞘，因为出鞘就会死人。大雪纷飞，两人却穿的不多，一顶斗笠，一条面巾。雪落在手背上直接融化，刀可以冰冷，但是握刀的手却炽热。时间过去一分一秒过去，两人的眼神不断闪烁，寻找哪怕一丝破绽。
一次挥刀就是一次生死，所以两人都不敢轻易拔刀。
可就在这一瞬，一人突然拔刀冲锋，刀很快，瞬间割掉另一人的面巾。
刀光从眼前划过，这人自然惊恐万分，可是他随即抽刀砍向敌人拿刀的手。这一刀如此之快，以至于对手更本没有料到。
鲜血从断肢喷涌而出，拿刀的手落在雪地。血迹斑斑却冰晶玉洁的手，仿佛一个艺术品。那人左手迅速收到腰间，一枚飞刀已经握紧，但是接连而来的第二刀已经迫近，刀光再次从眼前划过，只不过这次目睹刀光的人，就是第一个挥刀的人。
胜负已定，面巾落在雪地，已经沾满鲜血。
飞刀掉在雪地上，发出沉闷的声音。刀客的刀已经托在地上，他惊愕的看着眼前这个人，居然是一个漂亮的女子... ...
... ...
篇7：爆炸机精确井口时间获取方法
爆炸机精确井口时间获取方法
文章提出的爆炸机精确井口时间获取方法,包括与井口时间(τ值)密切相关的爆炸时刻确定方法、初至时刻确定方法及爆炸点深度确定方法.该方法能够精确测量爆炸时刻和地震初至波到达井口的初至时刻,从而精确地获取井口时间.在爆炸机中采用文章中提出的'方法,其τ值精度优于0.5 ms(记录精度超过0.01 ms),可信度超过了95%,彻底解决了爆炸机τ值不准的问题.
作 者：王少伟 刘长青 郭宽明 王国平Wang Shaowei Liu Changqing Guo Kuanming Wang Guoping 作者单位：中原石油勘探局地球物理勘探公司,河南,濮阳 刊 名：石油仪器 英文刊名：PETROLEUM INSTRUMENTS 年，卷(期)：2009 23(4) 分类号：P631.4+32 关键词：爆炸机 爆炸时刻 初至时刻 井口时间篇8：一种水下残骸精确定位方法
一种水下残骸精确定位方法
针对海上沉船、空难等事故水下残骸搜索工作难的`问题,提出一种基于图像声纳和差分GPS的水下残骸搜索和精确定位的方法,该方法单位时间内有效扫描面积较大,定位精度高,实用性强.
作 者： 作者单位： 刊 名：全球定位系统 英文刊名：GNSS WORLD OF CHINA 年，卷(期)：2009 34(4) 分类号：P225 关键词：水下残骸 精确定位 图像声纳 差分GPS篇9：刀工对菜肴的影响
刀工对菜肴的影响
刀工技术在烹制工艺中有重要意义,刀工技术的优劣,直接影响菜肴的'色、香、味、形以及菜肴质量,经过高超的刀技加工,能促使菜肴原料传热均匀,有利于调味,更好地美化菜肴形状,提高菜肴价值,引人食欲,促进消化.菜肴艺术造型的出现离不开精湛的刀工,菜希造型必须突出艺术美感的效果.菜肴的“形”与刀工有着密切的天系,刀工是决定原料的形状.只有熟练地掌握和运用各种刀法,才能使刀工达到:“正、美、巧、准、快”的要求.
作 者：刘汝俊 作者单位：湖北省咸宁职业技术学院后勤服务公司,湖北,咸宁,437000 刊 名：魅力中国 英文刊名：CHARMING CHINA 年，卷(期)：2009 “”(34) 分类号：G71 关键词：刀工 刀法 菜肴艺术 菜肴造型篇10：去刀疤痕最好的方法是什么？
肤如凝脂，丝般柔滑，我想这应该是每个人对于自己的皮肤的梦想。但是常常会有人因为外伤、手术等原因，导致皮肤上出现了一些疤痕。这样就会影响到人的外观，进而影响到人的心情。如果疤痕在脸上，还可能会让人产生一些自卑的心理。那么，有没有办法可以让这些伤疤去掉呢？
1. 手掌按摩法
用手掌根部揉按疤痕，每日3次，每次5--10分钟。这个方法对于刚脱痂的伤口效果最佳，对于旧伤疤效果比较弱。
2. 姜片摩擦法
生姜切片后轻轻擦揉疤痕，可以抑制肉芽组织继续生长。
3. 维E涂抹法
维生素E可渗透至皮肤内部而发挥其润肤作用，同时，维生素E还能保持皮肤弹性。但大家可能对维生素E去疤的功效还不太熟悉。把维生素E胶囊用针戳破，取其内的液体涂抹在疤痕上轻轻揉按5--10分钟，每天两次，持之以恒就会有比较好的效果。
4. 维C涂抹法
维生素C具有美白功效，把维生素C涂抹在颜色较深的疤痕上来美白疤痕，使之与周围健康的肌肤色调一致。
5.激光手术治疗
现在去疤最先进的只有激光疗法了，对于疤痕程度严重的，则可能考虑手术修复，如皮肤组织扩张术、植皮、皮瓣修复、瘢痕切除等，实施这种手术，最好选择规模大些的专业医疗机构进行。目前使用的修复方法主要是：1，采用皮瓣法修复皮肤疤痕，主要适合于面部如鼻翼缺损等.2，单纯切除缝合.3，面部疤痕切除植皮法，适用于疤痕面积较大的患者，或者面部疤痕满布者.
如果疤痕不是很明显，而且疤痕比较小的时候，可以采用维生素C、维生素E、生姜等来涂抹瘢痕处，时间久一些，就会让疤痕淡化许多的。如果疤痕比较大，可以采用激光、光子嫩肤的等手段来去掉疤痕，要注意这样祛疤的时候，一定要到正规的美容机构进行。
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数控车床精确对刀方法（共10篇）
