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篇1：历史建筑的施工方法论文
历史建筑的施工方法论文
1结构改造中设置支撑的方法
1）建筑物外侧支撑。历史建筑一般为1～4层，墙体需要楼盖提供水平方向的支撑，拆除楼屋盖后，墙体将成为自由墙体，稳定性往往不满足自身或风荷载作用下的稳定性要求，需要设置支撑来保证其在平面外的稳定性。图2中给出的是隔一段距离设置一道支撑，具体的间距需要根据墙体的厚度、高度等确定。这种方法需要较多的支撑材料，采用钢结构可以循环使用，以降低成本。2）建筑物内侧支撑。当建筑物外部空间受到限制，可以在内部设置支撑，由于内部尚需要进行施工操作，支撑的位置应选择既能保证墙体稳定又不妨碍施工处。利用窗间垛设置支撑是常用的方法（见图3）。支撑的间距同样需要依据墙体的情况计算确定。当房屋的进深较大时，相应支撑构件的尺寸需要加大，甚至需要在室内增设竖向支撑。3）建筑物内侧附加横墙。横墙的存在将使纵墙的稳定性增强，现行《砌体结构设计规范》也主要依据横墙的间距将房屋的计算模型分为弹性、刚弹性及刚性3种［5］，如表1所示。
2砖混历史建筑改造的自支撑施工方法
2．1基本思想
利用既有结构构件作为施工期间的水平支撑，拟拆除的构件也暂时不拆除，而等到施工到相应位置时再行拆除，以发挥其支撑作用，减小墙身的自由高度，提高墙体的稳定性和抗风能力，免除支撑结构的支出成本，保证结构施工期间的安全，提高经济效益。
2．2自支撑施工方法工序
首先需要进行新增结构的基础施工，基础主要由人工进行，对空间要求不高，不需要拆除二层楼盖。基础达到一定强度后，开始一层柱的施工，在不拆除二层楼盖的情况下，可以施工到二层楼盖底部。柱与既有外墙做好拉结，实际上形成了组合柱，柱对既有外墙的稳定提供帮助，如图5（a）所示。之后可进行二层楼盖的拆除，如图5（b）所示，进行二层楼盖的施工。待二层楼盖达到一定强度，继续进行二层柱的施工，同样可以在不拆除三层楼盖的条件下，将柱施工到三层楼盖底部，见图5（c）。之后拆除三层的楼盖，如图5（d）所示。以此类推，直至屋面的拆除与施工。在以上的施工过程中，墙体至多有两层的自由计算高度，即在拆除楼盖后、楼盖形成结构之前。对于静力满足刚性方案和刚弹性方案的情况，经验算墙体较易满足自身及风荷载作用下的稳定性要求。在计算中，并未考虑已形成的柱对墙体的有利影响。另外，楼盖可以分段拆除，以便最大限度地利用其对墙体的支撑作用，尤其当墙较长时，其作用更加明显。
3自支撑施工时的墙体安全验算
3．1竖向荷载作用下的验算
历史建筑的楼层一般不多，外墙比较厚，竖向承载力一般不控制设计，在拆除楼板后，墙身计算长度增大，但相应的荷载也减少。满足高厚比限值要求的墙，其竖向承载力一般不成问题。可按规范允许高厚比来衡量墙体在竖向荷载作用下的稳定性。高厚比按式（1）计算，不考虑修正系数。式中：H0为墙体计算高度，h为墙体厚度，β为墙体高厚比。
3．2风荷载作用下的验算
在计算风荷载时，注意风载体型系数因施工方法不同而不同。传统的施工方法是拆除屋盖、楼盖，墙体的'风载系数为1．3；而在自支撑施工法中，不拆除屋盖，所以建筑物是封闭的，墙体的风载系数为0．8（背风面风载系数0．5）［6］，墙体所受到的风荷载小，更易做到安全。
3．2．1刚性方案
刚性方案的房屋，楼面刚度较大，在水平荷载作用下，位移很小而忽略不计，相当于墙体在楼盖处有不动铰支座，墙、柱可视为竖向连续梁。如图6所示，在左侧迎风面水平风荷载作用下，右侧墙体对左侧墙体并没有影响，左侧墙单独受迎风面荷载。为对一般的情况有个较实用的估计，选取1m长墙段，以简化的一榀排架作为计算单元，进行分析计算。选取的计算对象为3层房屋，每层的层高均为4m，施工中拆除2层楼盖后，相当于形成底层8m高、上层4m高的两层框架［7］。计算基本风压从0．2kN／m2变化至1．0kN／m2的不同地面粗糙度的情况，结果如图7所示，其中零应力线为在自重和风荷载作用下，墙体边缘应力刚好为0的情况，也是墙体底部不出现拉应力的界限，此线以下均为安全。同时给出了砂浆为M2．5时的应力线，这对应着《砌体结构设计规范》（GB50003－2011）中的最低砌体强度值。此线仅供参考，因为在历史建筑中有砂浆不足M2．5的情况，应用时应慎重。
3．2．2刚弹性方案
刚弹性方案房屋的横墙间距较刚性方案房屋的大，不足以对纵墙形成不动铰支座的支承条件，可通过空间性能影响系数来体现其相对的刚度差异。在历史建筑中，属于刚弹性方案的情况并不多，为全面起见，也按此方案进行了分析，其计算简图如图8所示。与上面采用相同的计算模型，以横墙间距20m的情况为例计算，此时空间性能影响系数为0．35。由于刚弹性方案房屋计算模型系在刚性模型基础上附加一组水平力，墙体所受到的力较刚性方案大，490mm厚墙体较难满足要求，图9给出的是620mm厚和740mm厚墙体的情况。0应力线以下的情况不需做验算，更多的情况需要检测一下墙体的砌体及砂浆的强度，核算其抗拉承载力，经计算确定。由于大部分地区属基本风压小于0．5kN／m2，所以条件比较容易满足，从而可以按照自支撑施工方法进行施工。在哈尔滨工业大学校部楼和哈尔滨第八百货商店等砖混历史建筑的改造中，按此方法进行施工，圆满地完成了改造任务［9－10］，由于地基已经多年沉降趋于稳定坚实［11］，工程中未考虑新旧基础的内力重分配。
4结束语
利用既有房屋的楼、屋盖作为施工时的支撑，保证墙体在施工室内的新增柱、梁、板期间风荷载作用下的安全，在技术上是可行的，按本文的方法，至多形成两层高的无支撑高度，经验算，对适用于绝大多数的刚性方案房屋是满足墙身自身安全要求的。对于刚弹性方案房屋，一些情况下需根据墙体及风荷载的大小验算确定是否适用，由于刚弹性方案房屋所占比例较小，这一方法应用面很广，为历史建筑的改造技术提供了一种参考。
篇2：大体积混凝土施工方法论文
1、大体积混凝土裂缝类型及裂缝产生原因分析
大体积混凝土结构裂缝主要包括干燥收缩裂缝、塑性收缩裂缝、安定性裂缝、温差裂缝、碳化收缩裂缝等。
1.1收缩裂缝。混凝土在逐渐散热和硬化过程中会导致其体积的收缩，对于大体积混凝土，这种收缩更加明显。如果混凝土的收缩受到外界的约束，就会在混凝土体内产生相应的收缩应力，当产生的收缩应力超过当时的混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土中产生收缩裂缝。影响混凝土收缩的主要因素主要是混凝土中的用水量、水泥用量及水泥品种。混凝土中的用水量和水泥用量越高，混凝土收缩就越大。水泥品种对干缩量及收缩量也有很大的影响，一般中低热水泥和粉煤灰水泥的收缩量较小。
1.2塑性收缩也是大体积混凝土收缩一个主要来源。在水泥活性大、混凝土温度较高或者水灰比较低的条件下，混凝土的泌水明显减少，表面蒸发的水分不能及时得到补充，这时混凝土尚处于塑性状态，稍微受到一点拉力，混凝土的表面就会出现分布不规则的裂缝。出现裂缝以后，混凝土体内的水分蒸发进一步加快，于是裂缝迅速扩展。所以在这种情况下混凝土浇筑后需要及早覆盖养生。
1.3温差裂缝 混凝土内部和外部的温差过大会产生裂缝。温差裂缝产生的主要原因是水泥水化热引起的混凝土内部和混凝土表面的温差过大。温差的产生主要有三种情况：
第一种是在混凝土浇筑初期，这一阶段产生大量的水化热，形成内外温差并导致混凝土开裂，这种裂缝一般产生在混凝土浇筑后的第3天。
第二种是在拆模前后，这时混凝土表面温度下降很快，从而导致裂缝产生。
第三种情况是当混凝土内部温度高达峰值后，热量逐渐散发而达到使用温度或最低温度，它们与最高温度的`差值即内部温差。这三种温差都会产生裂缝，但最严重的是水化热引起的内外温差。
1.4安定性裂缝 安定性裂缝表现为龟裂，主要是由于水泥安定性不合格而引起。
2、裂缝的防治措施
2.1设计措施。
2.1.1精心设计混凝土配合比。
2.1.2增配构造筋，提高抗裂性能。
2.1.3避免结构突变产生应力集中。
2.1.4在易裂的边缘部位设置暗梁，提高该部位的配筋率，提高混凝土的极限抗拉强度。
2.1.5在结构设计中应充分考虑施工时的气候特征，合理设置后浇缝。
2.2原材料控制措施。
2.2.1尽量选用低热或中热水泥，在条件许可的情况下，应优先选用收缩性小的或具有微膨胀性的水泥。减少混凝土内的拉应力，提高混凝土的抗裂能力。
2.2.2适当搀加粉煤灰。混凝土中掺用粉煤灰后，可提高混凝土的抗渗性、耐久性，减少收缩，降低胶凝材料体系的水化热，提高混凝土的抗拉强度，抑制碱骨料反应，减少新拌混凝土的泌水等。
2.2.3选择级配良好的骨料。应选择线膨胀系数小、岩石弹模较低、表面清洁无弱包裹层、级配良好的骨料，尽量采用中砂，严格控制砂、石子的含泥量。控制水灰比在0.6以下。还可以在混凝土中掺缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。
2.2.4适当选用高效减水剂和引气剂。
2.3施工方法控制措施 大体积混凝土施工时内部应适当预留一些孔道，在内部通循环冷水或冷气冷却，降温速度不应超过0.5℃～1.0℃/h。对大型设备基础可采用分块分层浇筑，以利于水化热散发和减少约束作用。还应加强混凝土的浇灌振捣，提高密实度。尽可能晚拆模，拆模后混凝土表面温度不应下降15℃以上。尽量采用两次振捣技术，改善混凝土强度，提高抗裂性。
2.4温度控制措施 混凝土温度和温度变化对混凝土裂缝是极其敏感的。当混凝土从零应力温度降低到混凝土开裂温度时，混凝土拉应力超过了此时的混凝土极限拉应力。因此，通过应降低混凝土内水化热温度和混凝土初始温度，减少和避免裂缝风险。
3、大体积混凝土施工措施
大体积混凝土施工重点主要是将温度应力产生的不利影响减少到最小，防止和降低裂缝的产生和发展。因此本工程采取如下施工措施：
3.1混凝土配合比。考虑到水泥水化热引起的温度应力和温度变形，在混凝土级配及施工过程中选用32.5普通硅酸盐水泥，山砂，山石。外加剂采用WG-I高效复合防水剂，在混凝土中掺入水泥重量0.8%，初凝时间控制在12～14h。掺入粉煤灰，以替代部分水泥用量，推迟混凝土强度的增长，从而减少水泥水化热的不利影响。采用华能Ⅱ级粉煤灰，细度符合国家现行标准的规定。施工期间，要根据天气及材料等实际情况，及时调整配比，并且应避免在雨天施工。提高混凝土抗拉强度，保证骨料级配良好。控制石子、砂子的含泥量不超过1%和3%，且不得含有其他杂质。
3.2温度控制。为控制好混凝土内部温度与表面温度之差不超过25℃，施工中必须采取控温措施。
3.2.1尽量降低混凝土入模浇筑温度，必要时用湿润草帘遮盖泵管。
3.2.2为防止混凝土表面散热过快，避免内、外温差过大而产生裂缝，混凝土终凝后，立即搭设大棚进行保温养护，大棚保温养护时间根据测温控制，当混凝土表面温度与大气温度基本相同时（约4～5d），撤掉大棚保温养护，改为浇水养护。浇水养护不得少于14d；保湿保温养护措施：先铺一层塑料布，上面铺二层草帘子，根据温差来决定草帘子的增加量。
3.3浇筑方案。本工程地下室底板尺寸较大，为防止冷缝出现，采用泵送商品混凝土，施工时采取斜面分层、依次推进、整体浇筑的方法，使每次叠合层面的浇注间隔时间不得大于8h，小于混凝土的初凝时间。现场采用2台砼输送泵。要求施工队准备四组人，结合现场具体浇筑实际情况调动，要求一定确保每一下料口混凝土能很好地覆盖上层已浇筑的混凝土，避免形成冷缝。采用2台砼泵从两侧开始后退浇筑，保证浇筑的整体性。浇筑完核心筒后，整体推进，直至完成。
3.4方案可行性计算。混凝土浇筑方法为斜面分层布料方法施工，即“一个坡度、分层浇筑、循序渐进”。混凝土泵车采取“z”形行走路线。经现场与搅拌站技术人员研究，泵浇筑速度20m3/h。混凝土初凝时间为10～12h。在整个浇筑过程中，混凝土泵车循环最大距离为9m。
3.5混凝土的振捣。在每一下料口，三个振捣手均匀分布在整个斜面，沿图示中小箭头方向推进，确保不漏振，使新泵出的混凝土与上一斜面混凝土充分密实地结合。振捣应及时、到位，避免混凝土中石子流入坡底，发生离析现象。混凝土采用机械振捣棒振捣。振捣棒的操作，要做到“快插慢拔”，上下抽动，均匀振捣，插点要均匀排列，插点采用并列式和交错式均可；插点间距为300～400mm，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。每一振点的振捣延续时间30s，使混凝土表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。为使混凝土振捣密实，每台混凝土泵出料口配备4台振捣棒，分三道布置。第一道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度，第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实，第三道布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。
3.6混凝土表面处理。大体积混凝土的表面水泥浆较厚，且泌水现象严重，应仔细处理。对于表面泌水，当每层混凝土浇筑接近尾声时，应人为将水引向低洼边部，处缩为小水潭，然后用小水泵将水抽至附近排水井。在混凝土浇筑后4～8h内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。
通过精心策划，严格管理，合理控制施工质量，对该工程的大体积砼浇筑成形后进行实体检测，未发生影响工程质量的问题，取得较为明显的施工效果。
篇3：公路工程沥青路面施工方法论文
公路工程沥青路面施工方法论文
一、混合料配比控制及质量控制
1.1混合料配比控制
在铺设沥青混合料时，要一边搅拌一边进行铺设，应严格按照拌合机的操作规程进行操作，设定正确的搅拌温度、搅拌时间和加热温度，对装有打印装置的设备，要根据数值确定配合比，以此来选择适合本工程的沥青用量。在料的搅拌过程中，如出现溢料和待料现象，表明冷料仓的供料比是不符合要求的，调整冷料仓的转速，使供料比满足要求，设备调整正常后，取出样品进行抽屉试验和马歇尔试验，将试验结果与生产配合比的试验结果进行对比，找出两者的不同，进行改进。通过压实度及压实的孔隙率来检验混合料压实的效果。
1.2混合料质量控制
工程施工前，抽样检测进场材料，确保材料质量能够满足技术要求，一般情况下，检验频率应可以根据质量相对于材料的波动情况来确定，从而保证原材料的质量。混合料的质量控制可以从以下几个方面进行：一是控制混合料的`施工温度，主要指沥青材料的出场、到场、摊铺及辗压等的具体温度参数，而在这些温度控制指标中，最关键的是沥青材料出场温度的控制，因为此温度的高低直接决定着以后几个操作步骤中各料液温度的高低，而对出场温度影响较大的因素有：不同混合料的级别及稳定程度，混合料的干燥程度和最初的理论设定值等。二是控制沥青成分的含量，沥青含量变化对沥青混合料性质有一定的影响，主要包括混合料的稳定性、孔隙率及流值指标等。在进行施工过程中，要保证沥青含量适宜，当沥青含量比较少时，沥青混合料的水稳性会变差，会对沥青路面耐久性产生影响，严重时，路面的孔隙率加大，沥青膜变薄，在空气及阳光作用下，公路沥青路面就会加速老化。为了保证沥青稳定，减少老化变异，就需要保证沥青拌和计量准确，混合料取样均匀，温度保持恒定，时刻关注沥青含量的变化情况，发现异常时，及时采取措施。
二、沥青路面施工技术
2.1摊铺及辗压的施工技术
摊铺是沥青路面开展施工的第一步，需要用摊铺机进行操作。摊铺过程中，需控制摊铺机的速度，以保证摊铺的质量，而摊铺机运行速度通常由搅拌机产量、摊铺宽度及厚度、相关施工设备情况等来确定。且要求摊铺过程要均匀、缓慢及一次摊铺，当需要修整时，一般也用设备完成，避免人工整修，当遇到交叉口及十字路口时，可在专业的人员指挥下，进行混合料更换或者人工找补，当摊铺缺陷较多时，要铲除重新摊铺。辗压是在摊铺结束后进行的，是沥青路面施工中的最主要步骤，一般使用压路机进行压实，为保证沥青路面压实质量，一方面要关注压路机压实功能，另一方面要控制压实机的速度。辗压过程中，辗压次数及速度是互相作用及制约的，辗压速度需合理，通常控制在2-4km/h之内，对于轮胎压路机，可以适当提高压路机速度，但也不宜超过5km/h。压路机速度过快或过慢，过沥青路面的压实质量都会产生不良影响，如辗压速度慢时，压实度不高，可能造成压实及摊铺间产生孔隙，从而影响施工质量；如辗压速度过快，为确保质量，辗压次数就会增加，压实效率就会降低。
2.2接缝施工及压实技术
公路施工过程中的沥青路面，要保证其路面经久耐用，路面紧密性好，尽可能降低路面内缝隙，就需要在混合料配合比、接缝施工及压实过程中严格控制与操作，且三个步骤有一个步骤做的不好，都不会达到最佳的效果。在施工过程中，各种纵向及横向的施工缝随处可见，为了消除纵向施工缝，可运用两台摊铺机共同作业，先接缝，但暂不压实，再运用热接缝方法进行跨接辗压，从而消除缝隙；对于横向的施工缝，选用平接缝，在摊铺之前，清理接缝部位的粉尘，再铺垫一些沥青，然后用钢筒式的压路机进行横向碾压压实。
三、沥青路面施工质量检测方法
为了保证沥青路面施工质量，确保公路工程施工符合相关技术要求，需要对沥青路面施工进行质量检测，这种检测，在传统的施工技术中，主要通过对沥青混合料温度、原材料及沥青面层的检测进行控制。原材料检测是沥青路面施工质量把关的第一关，是为了从源头控制不合格材料混入施工现场，为以后的沥青面施工提供原料基础保证；沥青路面检测，是对施工过程的监督检测，能够随时发现施工过程中的不足或违反操作规程造成的质量缺陷，同时进行数据分析，以便于及时解决相关问题；沥青混合料温主工监控是施工过程中监管的关键环节，随时监控温度，可以保证施工技术实施在规定的要求内，确保施工过程参数无偏离，降低不合格施工路面的发生。
四、结束语
沥青路面施工是公路工程施工中最关键的施工项目之一，其施工技术与质量控制也是施工质量中需要人们提高重视的内容。但是，根据不同地区气温、环境等各方面的差异，施工方法、原材料也有所不同，导致沥青路面施工质量的差异也很大，因此要加强沥青路面施工技术及提高质量控制，需要对所需原材料、混合料施工温度、工艺控制等各方面全面控制与管理，根据不同的环境条件，确定不同的施工方法与技术要求，进而加强沥青路面施工质量控制，最大限度的发挥公路工程在社会发展中的重要作用。
篇4：水利水电工程混凝土施工方法论文
引言
现阶段水利水电工程的用途颇多。其中包括抗洪减灾、发电以及农业灌溉等。近年来，地球气候条件持续恶化，在此背景下，建设质量合格的水利水电工程的工作具有重要的现实意义。目前，世界各国都将混凝土作为水利水电建设项目的主要材料，事实表明，用混凝土建设水利水电设施能收到良好的成效。施工人员在实际的建设过程中，应当确保施工方法的合理，从而保障水利水电工程的质量。
1S地区水利水电项目概况
S地区临近黄河，洪水泛滥风险较高，地区用电紧张，为了解决上述问题，拟建以大型水利水电工程，从而实现抗洪减灾、保障基本居民与工业用电的目的。拟建水力发电站，主坝高度为80m，坝长50m，坝宽20m，通过建模分析坝体材料用量，决定使用10000m3优质混凝土，聘请优秀施工团队负责施工工作，初设定工期为两年。
篇5：水利水电工程混凝土施工方法论文
2.1二次振捣技术为了最大程度地提升混凝土的抗裂性，S水利水电项目施工人员拟在混凝土施工过程中应用二次振捣技术。二次振捣技术是混凝土施工领域中广泛应用的技术，大量事实表明，在混凝土施工过程中应用二次振捣技术不仅能够提高混凝土的稳定性，同时还可以有效防止钢筋下部出现空隙以及水分，如此能够极大地提升钢筋的使用寿命。对混凝土块应用二次振捣技术后，混凝土的密实度将显著提高，裂缝出现的概率大幅降低，有利于保障项目的安全并增加水利水电设施的美观性。
2.2分块浇筑法分块浇筑法是一种应用广泛的混凝土施工方法，其能够有效解决大体积混凝土硬结过程中存在的内外温差问题。S水利水电项目施工人员将该技术应用至混凝土浇筑工作中，收到了良好的应用效果，大坝硬结工作顺利，经仪器检测发现坝体中无因温差导致的细小裂缝。水平分段浇筑与竖向分层浇筑是分块浇筑法的主要组分，业界也将分层浇筑法划分为全面分层浇筑、斜面分层浇筑以及分段分层浇筑三种形式。就目前状况而言，分层浇筑法适用于施工时间较短、混凝土浇筑面积较大的工程。当前，通过应用薄层浇筑技术能够较好地实现散发混凝土浇筑过程产生的水化热的目的[1]。需要特别指出的是，分层浇筑分为多道工序，每道工序间有一定的.间隔时间。如果间隔时间过长，则可能影响混凝土施工项目的总体效率。S水利水电项目施工人员通过合理缩短分层浇筑不同工序间隔时间，既有效地保障了混凝土浇筑工作的质量，又提升了工程的速率。工序间隔时间过长还会导致旧混凝土块对新浇筑的混凝土块产生一定的约束力，如此上下混凝土块的结合面便会出现一些极为细小的裂缝，从而为水利水电工程埋下安全隐患。工序间歇时间也不得过短。间歇时间过短会影响下层混凝土的散热，并造成上层混凝土沉降现象，同时也会导致混凝土裂缝的产生。图1为S水利水电项目混凝土分块示意图。图1混凝土分块示意图
2.3新式混凝土搅拌技术通常情况下，水利水电工程中混凝土施工面积较大，因此项目中需要采用大体积混凝土搅拌技术。传统的大面积混凝土搅拌技术具有一些明显的弊端，对混凝土的质量控制工作产生了不良影响。通常在搅拌大面积混凝土的过程中，石子外表面会吸附大量的水分，这些水分在混凝土硬结过程中会进入水泥砂浆内部，湿润的石子表面会形成一层水膜。水膜会影响混凝土的硬结效果，具体表现为促使混凝土界面的过渡层趋于疏松多孔化，如此将显著降低混凝土的强度。S地区水利水电工程应用了新式的大体积混凝土搅拌技术，从而有效地解决了混凝土硬结过程中出现水膜层的问题，大幅提升了水泥砂浆与石子间的粘结性。经过改善的大体积混凝土搅拌技术包括砂浆裹石以及二次投料净浆裹石技术，上述施工方法能够通过防止水分流向石子与水泥砂浆界面来实现提升大面积混凝土强度的目的。应用新式混凝土施工方法所得到的o具有良好的抗拉性，硬化后的界面过渡层不会出现过于密集的现象。水利水电项目施工工作必须要遵循成本控制与利益最大化原则，而事实表明新式大面积混凝土搅拌方法能够在保障混凝土强度的基础上尽可能地减少工程中水泥的用量，从而显著降低项目建设成本[2]。
3如何保障混凝土施工质量
3.1保障混凝土材料的质量水泥、粗细骨料、水以及外加剂材料是混凝土的主要构成成分，上述基本材料按照一定的比例混合便能制造出强度高、稳定好以及寿命长的混凝土。为了保障水利水电工程的施工质量，必须做好各类混凝土原材料的质量控制工作。碎石是增强混凝土强度的重要材料，所以采购人员在采购碎石材料的过程中，应当认真比对不同供应商的碎石材料的价格与质量，确保购买到物美价廉的碎石材料。矿质材料是决定水利水电项目施工质量的关键因素，因此应当严格控制矿质材料的质量。水泥是构成混凝土的主体材料，所以要确保所用的水泥质量可靠上乘。矿渣水泥与硅酸盐水泥是水利水电项目混凝土施工中应用普遍的水泥，这两类水泥的粘结性较好且价格适中，为了尽可能地降低建设成本，施工人员应当在保障混凝土强度的前提下尽量降低水泥的使用量，从而实现节能减排、控制建设成本的目的。R型号硅酸盐水泥对于硬结温度的要求不高，因此冬季混凝土施工项目可以优先考虑使用R型硅酸盐水泥制作混凝土。
3.2保障设计工作的质量工程设计对于水利水电工程而言具有重要的意义，某种角度上工程设计工作的质量决定了项目的最终质量。设计人员在实际工作中应当保持严谨认真的态度，遵循可持续性发展原则，充分尊重事实。设计工作要结合已有资源与可利用技术手段考虑，充分论述拟落实观点的可行性。在设计工作正式展开前，设计者应当考察当地的地理地质环境，分析地区水文状况与气候条件，科学安排每一道工序，确保不同工序间隔时间合理，从而实现既保障工程质量有提升工程效率的目的。为了最大程度地确保施工的质量，施工单位需要设立健全有效的人员管理机制，合理分配每一位施工人员的职责，避免发生施工人员无事可做的情况。与此同时，应当制定奖罚制度，及时表彰在水利水电混凝土施工项目中作出积极贡献、工作认真负责的施工人员，处分存在着渎职行为、不遵守相关技术规范的职员，如此能够发挥榜样的带头作用，遏止施工过程中不良现象的出现[3]。
3.3提升工作人员的综合素质无论是何种工作，在其中发挥最关键作用的因素是“人才”，所以，施工单位必须加强高素质施工、设计以及管理人才队伍的培养工作。可以通过定期举办专家讲座以及组织专业技能培训活动等形式来切实提升工作人员的综合素质，从而使其更加适应新时期水利水电混凝土施工工作的各类需求。施工单位要强化工作人员的责任意识与安全意识，并为职员创造良好的工作环境，鼓励职员开拓创新，积极发现施工过程中存在着的隐患，发动群众的力量，为混凝土施工项目献言献策。应当设立合理的薪资分层制度，将工作人员的工作业绩、工作量以及工作态度纳入薪资考核体系中，通过物质方面的鼓励来实现激发职员工作积极性、提升全体工作人员综合素质的目标[4]。
3.4保障混凝土的质量应当做好混凝土配合比设计工作，该项工作必须交由具备合法资质、科研能力过硬的建筑技术单位负责。需要控制搅拌工作的质量，在流动性较小的干混凝土搅拌工作中使用强制式搅拌机，而针对流动性比较大的混凝土，建议采用自落式搅拌机进行搅拌。搅拌工作具有一定的风险，因此要做好安全监督工作。混凝土铺筑完毕后，应当开展质量合格的日常养护工作，确保混凝土硬结过程中湿度与温度合适。一般来说，大面积混凝土的最佳硬结温度在20℃左右，湿度在95%上下。
4结语
水利水电工程施工单位应当做好混凝土施工质量控制工作，施工人员需要不断学习先进的科学理论知识，善于总结借鉴优秀的施工经验，在实际施工过程中遵循各类基本原则、遵守技术规范与标准，从而保障施工工作的质量可靠。
篇6：岩溶地区桥梁桩基施工方法论文
岩溶地区桥梁桩基施工方法论文
摘要：
通过某特大桥钻孔桩施工，介绍溶洞地区桥梁桩基施工常出现的问题、施工工艺、质量检测和预防处理措施。
关键词：
岩溶；桩基施工；质量控制
1 工程概况
此特大桥位于南方某镇全长5321.3m，设有164个墩(台)，1334根桩，根据设计地质钻探资料显示，溶洞桩有507根，均为柱桩，嵌入弱风化灰岩。桥址所处地质岩溶极为发育，地质情况复杂，溶洞大概可分为一般溶洞，葫芦串型溶洞，特大型溶洞。以充填溶洞为主。本桥环境水具有中等侵蚀性，环境土具有弱酸性腐蚀。
2 施工方案
由于桥址所处地质岩溶发育，各工点情况不尽相同，溶洞充填物一般为软塑状或松散等物，所以钻孔施工过程中容易出现漏浆、塌孔、卡钻等事故，造成施工困难，所以在施工中必须熟悉各工点的具体情况，选择合适的施工方法，以保证施工质量、安全和顺利进行。
2.1施工准备
根据现场实际情况平整场地，做好钻孔施工平台。墩位溶洞较复杂的，泥浆池尽可能大些，尽量能满足储备单根桩的泥浆量。结合现场地形状况，铺设给水管道，鉴于墩位溶洞复杂情况，在附近备好漏浆回填所需的黏土、片石(长边15cm左右)、水泥，以便漏浆时能迅速补给避免孔内发生大面积坍塌。研究墩位地质情况，决定开孔顺序，做好技术交底，提出保证工程质量和施工技术安全的技术措施。根据地质岩溶节理裂隙走向，溶洞的大小、多少、岩面的高低等条件进行，一般由深到浅、由多到少、由大到小的原则确定，有利于及时封闭溶洞，隔断通道。对特大型溶洞或者地质较复杂溶洞，制定好具体的处理措施，备足材料，经过研究，采用高压注浆方法加固，注浆时选择外围侧桩。对溶洞形状较复杂和多层溶洞，要提出地质钻孔资料，做好确保施工质量和安全的技术措施，在开工前向工班做好技术交底。
2.2施工工艺
2.2.1钻机选择
(1)回旋钻机。优点：成孔速度快、清孔快，护壁效果好。缺点：钻头提起慢漏浆后容易埋钻，穿过溶洞时容易偏孔。
(2)冲击钻机。优点：钻头提起快，纠偏孔容易，适合于所有岩层。缺点：穿过溶洞时容易卡钻，过黏土层容易糊钻。经比选，采用冲击钻机成孔，对溶洞的处理也较方便。
2.2.2护筒埋设
一般桩位，护筒长度达到2.0m即可，河沟边护筒须穿过河沟床。对塌孔全回填后重新开孔桩，护筒根据实际情况适当加长到3.0m～6.0m，埋设时护筒外缘采用黏土回填密实。对地质较差的情况，开孔时可加些泥块和片块，冲击加固护筒刃角。
2.2.3成孔
开始钻孔时。宜采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺。对继续钻孔起导向作用。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击，冲程以2.0m～3.0m为宜。但在下列情况时，应采用2.0m以下的中低冲程。①在斜面开孔及在护筒内和在护筒刃脚以下2.0m～3.0m范围内钻进时；②在停钻投泥重新开钻时；③当遇到局部砂层或溶洞时；④在抛石回填重钻以及在处理特殊情况时。
在岩溶地区由于地层情况复杂，钻孔时应对不同的地层采用不同的冲击方法，以保证钻孔质量和钻孔的顺利进行。
(1)在卵石层中，泥浆比重应在1.4左右，以加强护壁和防止渗漏。冲程可以较大，以便破碎卵石。
(2)砂层或淤泥层中冲击时，应投黏土并掺人小片石，采用小冲程冲击，将黏土和片石挤进孔壁加固。遇有流砂现象时，应增大泥浆比重，提高孔内压力，并投黏土块和小片石，采用小冲程。
(3)在溶洞中钻进，由于桩孔进入溶洞范围内，溶洞不是整齐的，顶板和底板犬牙交错，高低不平，钻进溶洞顶板及底板都存在一个斜面开孔问题，因此必须采取相应措施。根据地质柱状图掌握钻进标高或冲击声判断，钻进接近顶板0.3m～0.5m时应控制冲程在1.0m以内。空洞内钻进须分层面填黏土坯和石块，经反复冲砸形成泥壁，堵塞原洞内填充物的活动通道，防止孔壁坍塌和泥浆流失。钻头在洞内冲击高低不平的岩面时，或一面有岩，一面悬空时，容易造成卡钻或斜孔事故。纠偏方法是抛填片石和黏土坯或用低冲程打密，反复循环多次，保证冲孔质量。 (4)对于特大型空溶洞或半充填的溶洞，采用内套护筒隔离上部松软地层的方法进行处理。采用长护筒时，护筒与岩石面接触处的造壁处理。如打入岩面的钢护筒刃脚只有一点或几点接触岩面，在护筒刃脚下，用10cm～15cm边长的片石和黏土，以低冲程反复冲砸，挤压泥石堵塞溶洞，形成坚实的泥石壁，保证施工过程不坍不漏。钢护筒准备通过溶洞时，先用钻头冲击若干次后再将钢护筒打至下一层的岩面。为防止掉钻头，要求每班检查1-2次钢丝绳、卡扣、滑车、钻头、卷扬机等机具设备，若发现钢丝绳在同一旋距内断丝超过2根，则应予更换，其他机具发现问题应及时处理或更换。在钻孔中，必须随钻随取样。钻至设计标高后，及时清孔，尽量减少孔内沉淀，便于再次清孔。清样、投片石及黏土坯数量要做好记录，钻进资料应齐全完整，并有岗位负责人签字。冲孔到设计标高时施工单位要立即检查孔位、孔深、孔径、孔形、斜度，确认满足设计要求后填写钻孔记录表，经工点技术负责人签认后，方可进行下道工序。
2.2.4清孔
在钻孔距设计标高10cm时就开始清孔，第一次清孔时就清干净岩样，待下完钢筋笼后再次清孔时方便快速，以能感觉到孔底岩石为完毕。对多次坍孔的情况，以孔底干净为主，对孔较深难以清干净时采用加双泵或加压的措施。
2.2.5安装钢筋笼
钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50％。加强箍筋与主笳连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装符合要求，钢筋骨架的保护层厚度由厚7cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。使用16t汽车吊装钢筋笼。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
2.2.6灌注水下砼
水下混凝土坍落度采用180mm～200mm，灌注混凝土开盘后，首批连续人孔混凝土量。必须满足导管底节埋人混凝土深度不小于1m。水下混凝土应连续灌注，不得中间停顿。在灌注中，要根据灌注速度提升导管，但导管埋人混凝土的深度，不得小于2m，并不宜大于6m。水下混凝土灌注面：应高出桩顶设计标高0.5m，以便清除浮浆，确保混凝土质量。
2.2.7质量检测
所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无损检测。按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后进行超声波检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
2.3成桩出现问题及处理措施
由于本工程不良的地质状况。必须针对成桩过程中有可能出现的意外情况，采取以下必要的预防及处理措施：
2.3.1挖孔桩混凝土护壁底部碎石层坍孔
(1)发生原因：挖孔至碎石层时，地下水冲刷严重，碎石土局部垮塌。
(2)采取措施：钻进前向孔内回填做成球状的优质黏土团夹部分块石2m-4m，钻机小冲程反复冲砸，在混凝土护壁底部形成紧密不塌不漏的可靠护壁，同时将泥浆调黏，比重调升至1.6左右。
2.3.2钻进过程中漏浆
发生原因：钻孔桩位有溶洞。
采取措施：①在孔口附近备足优质黏土、片石，当出现漏浆现象时，立即用挖掘机向孔内回填黏土，必要时向孔内投入整袋水泥进行堵漏。②如漏浆数量有限，在回补浆液后浆面恢复，则表示遇到的是不连通溶洞，若进尺正常，则表明溶洞较小，可继续钻进；若进尺突然加快，则表明遇到较大的填充物不密实的溶洞，向孔内抛填片石和团状黏土反复冲砸，使孔周围形成完整的护壁，继续钻进。③如漏浆数量较大，回补浆液后，孔内浆面不回升，则表明遇到了连通的地下溶洞，采用向孔内抛填片石和团状黏土，再反复冲砸的办法进行堵漏，直至浆面不再下降。④如判断溶洞较大，溶洞内无填充物或填充物较少时，可选择向孔内放入固定的钢管，钢管上置碎石料斗，向洞内灌入碎石，投料时振动钢管以防止堵塞。注浆时注浆管必须插入填充物底部，边注浆边缓慢提升。为防止浆液流失太远，可采用间歇注浆方式，注浆10天后可进行钻孔。
2.3.3卡钻
(1)发生原因：①原有混凝土护壁碎裂、脱落；②碎石层中或溶洞填充物中碎石下落；③钻头击穿溶洞顶部；④出现探头石梅花孔、溶洞、溶槽等。
(2)采取的预防处理措施：①为防止挖孔段混凝土护壁脱落而造成卡钻，在起钻、下钻过程中慢起慢放；②为防止碎石下落造成卡钻，在穿越碎石层、溶洞时，向孔内抛填熟黏土团，同时调高泥浆比重；③当钻进至较大溶洞顶部时，改用小冲程冲砸；④准备钢轨焊制的小钻头，在出现卡钻时，用小钻头冲击，砸碎卡钻物体；⑤如已发生卡钻，应仔细分析原因，以免越卡越紧或发生掉钻。
2.3.4斜孔、弯孔
(1)发生原因：由于溶洞的存在、断裂带或其他原因，地质不均匀。
(2)采取措施：随时观察钢丝绳的位置，如发生偏移，表示已发生斜孔，如倾斜度在规范允许偏差内，可继续钻进，如超出规范，则采取向孔内反复回填片石，反复修孔。
2.3.5清孔过程中漏浆
(1)发生原因：清孔过程中较稀的泥浆冲洗，可能使原先被堵上的'溶洞重新漏浆。
(2)采取措施：①测量孔底沉碴厚度，若沉碴明显减少，则表明漏浆位置处于孔底，该层不宜作为持力层，则按上述第四条情况处理，继续钻进，直至下一岩层内50cm；②若漏浆数量有限，可继续清孔，正常施工；③若漏浆无法回补满，孔内沉碴厚度无变化，则查看原有钻进记录，判断该孔在哪个深度上漏浆，采用回填团状熟黏土至溶洞以上，冲击堵漏，直至正常；④若无法堵漏可采取桩内预埋压浆管，采用桩底后压浆技术处理孔底沉碴。
2.3.6灌注过程中漏浆
(1)发生原因：原有的溶洞堵口又被比重较大的混凝土压破。
(2)采取措施：①灌注现场始终保持两辆以上的罐车待灌；②在灌注混凝土时，始终保持孔口以上导管长度5m左右；③若遇灌孔时漏浆，则将导管随浆面同时下放，保持导管埋深；④若出现大方量超灌，且混凝土面不上升，可在灌注一定方量后暂停片刻，再进行灌注；⑤灌孔前通知混凝土供应商保证混凝土供应。
2.4施工过程中技术措施
2.4.1钻孔过程中发生漏浆
发生原因：本工程施工过程中多次发生了连续漏浆现象。深度达4m～12m左右。钻进过程中发生漏浆，极易导致碎石层和强风化层发生坍孔，进而危及行车和现场施工人员机械的安全。
采取措施：根据实际漏浆情况，采用应急预案在最短的时间内对桩孔进行回填处理，再反复冲砸，有效地解决了漏浆问题。
2.4.2卡钻
发生原因：施工中出现了卡钻现象，分析原因主要是碎石层护壁不够牢固，导致个别大孤石滚落造成卡钻。
采取措施：根据钻进记录显示，钻进过程中在碎石层中曾发生过偏孔现象，因此推断孔位位置有较大孤石，而卡钻位置又与偏孔位置基本一致，因此根据应急预案采用钢轨制小钻头反复冲击的方法，将大孤石卡钻部分砸碎，解决了卡钻问题。
2.4.3清孔时发生漏浆
采取措施：现场采用向孔内补充浆液的方法，但泥浆面一直稳定在孔口下6.5m不上升。遂向孔内回填10m堵漏，并反复冲砸，仍不成功，此时孔底沉碴厚度为34cm。在用捞碴筒捞碴后，仍不满足柱桩桩底沉碴厚度要求。在报经设计及监理同意后，采用沿钢筋笼埋设2根压浆管，待混凝土灌注结束2天后，向桩底压入水泥浆的方法处理。
2.4.4水下混凝土灌注过程中漏浆
本工程右幅某桩设计孔深27.49m，钻孔过程中在孔深22.5m处发生漏浆，漏浆高度7m。灌注水下混凝土时，当混凝土面高度到16m时，突然发生混凝土漏失，混凝土面从16m迅速降至21m左右。
采取措施：由于事先做好了应急准备，混凝土漏失后，立即将导管随浆面下插，并连续进行混凝土灌注，避免了断桩事故的发生。
2.5施工安全注意事项
(1)钻架的滑轮要灵活(应采用滚珠轴承，滑轮直径不小于绳径的18倍，严禁使用轮缘已破损的滑轮。)
(2)钢丝绳要勤检查、勤保养，断丝超过规定值的要及时更换。钢丝绳的卡子要经常检查，松动的卡子要及时补拧。
(3)起落钻头速度应均匀，不得突然加速，避免碰撞护筒和孔壁。
(4)施工中要注意：风、水、电安全可靠，井孔周围清洁整齐，有足够的照明，交通道路的脚手板、防滑栏杆等平顺牢固。
(5)出现漏浆时，钻头要迅速提起，以避免后来提起时出现塌孔拉翻钻机。
(6)对工人应进行安全教育、操作规程教育，严防发生工程质量和人身事故。
3 结束语
此特大桥岩溶地质复杂，施工前通过仔细研究各工点的地质情况，针对不同的地质采取了高压注浆、抛填片石等处理方案，很好地解决了施工出现的问题，并在施工中总结和调整方案。保证了钻孔以及灌注的顺利进行。
篇7：粉体喷射搅拌桩施工方法论文
粉体喷射搅拌桩施工方法论文
摘要：作为处理软土地基手段之一的深层粉体搅拌桩，在我国土建工程中，已得到广泛使用。其结构型式，可分为块式、壁式、格子式和桩式四种。在公路工程中，采用柱式为主适用于加固淤泥、淤泥质土、粘土、粉土等软弱地层，尤其是高路堤和桥头接坡等。
关键词：桩基础 施工
一、特点
1、可根据不同加固土的性质和需要达到的桩体要求，选用不同种类不同掺量的固化材料，目前常用的有水泥和石灰等。
2、利用固化材料可提高加固土的早期强度，大大缩短工期，由于固结屈服应力很大，故上部承重时，不会产生固结沉降。
3、施工机具简单，设备小型便于操作。无振动和噪音对周围土体无挤压作用，可在建筑物、人口密集区邻近施工。
4、加工费用低廉，技术效果明显，可用于大范围软基处理。
二、原理
粉体搅拌是以石灰、水泥等粉体固化材料，通过专用的粉体搅拌机械用压缩空气将粉体送到软弱地层中。凭借钻头叶片，在原位进行强制搅拌，形成土和掺和料的混和物。使其产生一系列的物理――化学反映，从而形成柱状加固体，提高土的稳定性能和力学性能一般在掺入15％水泥的情况下，90天龄期的无侧限抗压强度可达20MPa.
三、施工工艺
（一）主要施工机械
1、50KW以上发电机一台，向系统提供动力。
2、粉体发送器一台，向钻机提供气粉混合物。
3、空气压缩机一台，作为风源。
4、CPP－7型搅拌机一台（由底座、钻架、搅拌钻头等组成）通过搅拌叶片的机械搅拌作用，使灰土混合。
（二）施工程序
1、定位：平整场地将搅拌机移到桩位调平机位、对中。
2、预搅钻进下沉：启动搅拌搅机电机，使钻头正向转动钻进匀速下沉至设计标高为止。
3、喷粉搅拌提升，当深层搅拌机下沉到设计深度时开启空压机待气粉混和物到达喷口时按确定的提升速度开动钻机反钻边喷灰，边提升搅拌机。
4、重复搅拌：搅拌机喷灰反转提升至原地面以下50cm时，关闭空压机。为使软土和固化剂搅拌均匀，再次将搅拌机钻进下沉，直至设计深度，再将搅拌机按规*定速度反转提升出地面。
5、移位，准备打下一根桩。
（三）劳动力组织
每台钻机由8－10人组成
1、班长1名――－负责施工指挥、质量进度协调各工序之间的工序衔接。
2、司机工1名――正确操纵搅拌钻机的定位、下钻、提升喷化粉体等工序观察检查机械运转情况和维修保养。
3、司泵工1名――负责空压机、电子秤以及泵送管道的正常运转和设备的保养。
4、记录员1名――记录施工中的各类数据。
5、送灰工1名――负责喷粉机的`操作保养，掌握正确喷粉。
6、送料工2名――保证灰罐中固化粉体充足。
7、电工1名――－维护全部电器设备的运转、保证正常照明。
8、机械工1名――整套机械设备的运转和维修。
（四）施工中注意事项
1、场地必须平整，清除地表地下的一切障碍。当表土过软时应采取施工机械失稳措施。
2、每根桩开钻后必须连续施工，严格控制喷灰及停灰时间，不得间断，严禁在尚未喷灰的情况下进行提升作业，以确保粉体桩的长度。
3、如有故障等原因而中断喷粉应记录中断深度，必须进行复打，重打重叠段不小于1.0m.
4、对使用过的钻头直径，须随时检查，及摩损量不得大于1cm.
四、加固质量效果的检验
1、在已完成的桩中抽取2％的桩进行成桩检验，可采用芯钻探或开挖桩体上部0.6m、1m、1.5m处截取原状土样，直接测定桩的强度，另外也可观察桩体直径均匀程度和成桩情况。
2、一般90天龄期无侧限抗压强度可达20MPa.
3、处理后的复合地基承载力比天然地基提高1.5――2倍。
4、质量标准见下表：
粉体桩施工质量允许偏差表
序号项目单位规定值或允许偏差检查频率检查方法
1桩轴偏移（纵横）mm100每根桩用经纬仪或钢尺丈量
2钻杆倾斜度％1每根桩用经纬仪或垂线量测
3桩底高程m不高于设计标高每根桩喷粉前检查钻杆沉入长度
4桩顶高程m不低于设计标高每根桩检查停止喷粉时钻杆高程
5单位喷粉量％≤7每根桩计量仪或现场计量检查
6粉体90天无侧限
抗压强度MPa不小于设计标高桩数的2％柱头或抽芯取样
五、效益分析
1、本法加固软土地基的效果比其它方法更为明显可靠。一是沉降均匀、边坡与路中沉降差减少。二是沉降量小。三是强度高，如粉喷桩的桩长5.0m、桩径50cm、桩距1.3m水泥用量10％计，其28天无侧限抗压强度大于720KPa，复合地基承载力在90KPa左右，而真空预压的为80KPa，堆载预压的在50－80KPa之间。
2、施工工期真空预压的要140天，堆载预压需6个月到12个。而粉桩一般在100天左右，沉降量基本稳定，从而加快了进度。
3、当用于加固桥梁接坡软土地基时，基本消除了桥头跳车现象。
六、工程实例
1、91年在新港地区，加固了一万余平方米，桩长5米，累计深度30070米。
2、92年的沪宁A标段，桥头和路线软土段加固处理。
篇8：二级公路底基层、基层的施工方法论文
二、具体施工方法
（一）施工放样
施工前首先要对下承层进行验收，表面一定要清扫干净，并严格整形压实，使其符合规范要求。用全站仪放出20m的中桩，用钢尺在垂直路线纵向放出边桩，然后放出10m的加桩。用水准仪放出铁丝的高度（比设计高出10cm），打钢桩挂钢丝。
（二）混合料最佳含水量控制
在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。进行现场调试的过程中确定施工配合比，将此配合比写在标牌上，挂在拌和机旁。在生产过程中，拌和时含水量略大于最佳含水量1%～2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量，以免出现过干或过湿的现象。每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量，然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整，由于当地气候多变，故对混合料实际含水量要及时调整。
（三）混合料的拌和
工地试验室配合拌和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的'流量。同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀不要出现花白料。
拌和场生产过程中，试验室应随时抽检混合料的含水量和水泥剂量，并将试验结果及时反馈到拌和场。
（四）混合料的运输
根据拌和场的生产能力和作业的要求，项目部组织了足够的运输车辆，水泥稳定砂砾运输及施工时，常常会发生粗细料离析现象。
1．自卸汽车在装料时采用前、后、中的装卸料方式，以减小材料离析现象。
2．混和料应尽快运送到铺筑现场，以防止运输过程中水分损失过多。
3．运输车辆在运往现场的途中，应尽量匀速行驶，避免大的颠簸，防止因车辆的颠簸而造成混合料的离析。
4．配置了足够数量的大吨位自卸汽车，以保证摊铺连续作业。自卸汽车在离摊铺机20cm~30cm处停车，不得碰撞摊铺机挂空挡，由摊铺机推动前进。
5.当汽车将混和料倾卸入摊铺机受料斗时要像水库泄洪式卸入，而不能让材料滚动式卸入。
（五）混合料摊铺
摊铺时应尽量低速并均匀地行驶，减少摊铺机停机待料的情况。高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝，测量高程作为基准平面，采取这种方法时应用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成高程不准确。运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳导致影响进度。运料车距摊铺机300m~400m调头，然后运料车到摊铺机前进行摊铺。摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集离析应该铲除，并且用新拌混合料填补。碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部“小波浪”消除。摊铺长度一般以60m~80m为宜。基层的平整度除与压路机碾压有关外，还与摊铺机的摊铺密切相关。摊铺机停机待料一次，下次起步前行时，就会在熨平板落放的位置出现路线横向的波浪，造成局部不平整。因此施工过程中应尽量减少摊铺机中途停机的次数。每次停机起步时，摊铺速度应从零开始逐渐增加，人工对起步处进行修整，并检测达到平整度的要求。同时要注意控制好中线和边线，以保证路面宽度。
在底基层、基层摊铺时，当混合料从摊铺机传送带到螺旋往两侧送料的过程中，容易发生粗细料的离析现象。因此摊铺机后安排专人负责，当发生离析时，人工将粗料铲除换以新料。同时配一名技术人员根据混合料的松铺系数检测每个断面的纵横高程，以此及时调整摊铺厚度，使纵横面高程符合标准。在摊铺过程中，试验室应该及时到现场取样，做七天无侧限抗压强度试验。
（六）混合料的碾压
底基层施工时首先用振动压路机静压2遍，再用振动压路机振压2遍，最后用光轮压路机静压1遍。振压时，前进采用振动，后退采用静压。
下基层施工时使用振动压路机三台，碾压时先用VV170静压2遍，然后用CA—25弱振2遍，再用YZ—12弱振2遍。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应及时补洒少量的水。严禁洒过多的水碾压，并且头两遍碾压时速度应较慢一些。经现场试验人员自检，监理工程师抽检，压实度、厚度等各项技术指标达到技术规范要求后，应及时补充洒水，进行上基层的摊铺、碾压。
上基层施工时使用振动压路机三台及轮胎压路机一台，先用YZ—10静压2遍，然后用YZ—12弱振2遍，再用YZ—14B弱振2遍，最后用QY—16轮胎压路机静压一遍。其他施工工艺同下基层一致。
（七）横缝的处理
若因故中断时间超过2~3小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。而且开工前将接头部位用3m直尺测其平整度，将超出范围的部分用人工切除，断面与下承层垂直，杜绝斜接缝。
因为此段为不通车路段，须半幅全断面施工，所以接缝的处理主要是横向接缝。横向接缝的处理方法为：作业接近完成时，将摊铺机的熨平板提起来，驶离混合料末端，人工将这些料摊开，铺筑厚度要略大于摊铺机摊铺的厚度，紧靠混合料放一根长方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同。在方木的下面挖一道槽，使方木更加固定。在方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m～5m长，高度略高于方木高度。整平方木两端的填料后即开始碾压，碾压成形后洒水养生，在下次摊铺之前，先将砂砾或碎石铲走，并取下方木，将下承层打扫干净后即可开始工作。
外观鉴定表面平整、密实、无坑洼，施工接茬平整、稳定。
（八）养生
压实度检测合格后，立即洒水养生，然后用塑料薄膜覆盖，上面用砂粒压好以免被风吹掉，同时封闭交通。且养生期要在7天以上，养生期内要保持表面的湿润，并且严禁洒水车在养生区段内停留或调头。在养生期到期后，才可开放交通
（九）外观鉴定
（1）表面平整密实，边线整齐，无松散坑洼、软弹现象；（2）施工接茬平顺。
三、施工体会
充分做好施工前的各种准备工作，是保证底基层、基层施工的前提条件，施工中的机械组合、人员配备是基层施工的关健。在人员、机械备好的情况下，尽量采取机械化流水作业方法，使各工艺紧密衔接，要经济、合理、科学地使用这些机械设备，发挥机械的工作效率，从而保证工程的质量和进度。
篇9：二级公路底基层、基层的施工方法论文
一、施工工艺及流程
二级公路底基层、基层的施工方法是根据试验段提供的数据，采用水泥稳定砂砾场拌、自卸汽车运输、摊铺机摊铺、压路机碾压、洒水车洒水养生的全过程机械化施工。工艺流程为：施工放样→上料拌和→混合料运输→摊铺→碾压→养护→封闭交通。
底基层、基层施工前首先对下承层进行验收，表面要清扫干净。并严格整形压实，使其符合规定的要求。然后检测水准点、恢复中线、边线。水泥稳定砂砾施工前做施工配合比试验，7天平均抗压强度应满足规定。底基层的7天抗压强度大于2MP，基层的7天无侧限抗压强度大于4MP。
篇10：土工膜袋砼加固堤防的施工方法论文
加固工程对我国各项建筑自身的稳固性起到保障作用，也就是说在建筑物施工过程中采取合理的加固手段提高其自身的稳固性，能够有效的促使建筑物符合社会发展需求。在众多加固方法中，最常见的就是土工膜袋砼加固，这不仅仅因为这种方法自身的效果非常良好，而且对堤防的坚固性和寿命延长都起到非常重要的作用。除此之外这种方法在应用过程中还能够有效提高整个建筑项目的美观程度，使得建筑物整体应用价值由于很大的提升。因此这就需要对这种方法进行全面的研究，促使其自身的加固作用有进一步提升。
1 土工膜袋砼的简要描述
前面也清楚的说明土工膜袋砼加固方法在我国加固工程中具有非常广泛的应用，这就需要对这种技术方法进行深入研究，使得施工人员对这种方法的掌握有一定提升。从这种方法的名字可以看出这种方法的主要设施就是土工膜袋砼，而制成土工膜袋砼的基本材料在于土工布，对于土工布的选择，需要对其质量和稳定性全面考虑，这对提高这项设施的整体质量起到非常重要的作用。在进行混凝土填充之前还需要对实际工程需求充分考虑，了解工程实际需求方可以进行混凝土填装，促使加固效果有进一步提升。
通常为了提升土工膜袋砼的加固效果，大多数选取两种填充材料进行同时填充，但是由于一些施工单位对这项技术的了解不够，选取一种材料进行填充。这种填充方法就会导致加固效果有所下降，主要表现在混凝土在土工布中发生凝固，在长时间使用时就会发生裂缝，降低加固效果。针对于这种情况的出现可以采用先填充在堤防加固的作用，这样对裂缝的出现起到缓解作用，同时提升整体美观效果。这也从根本的角度上说明这种加固方法在我国建筑行业上还有很大的应用价值。
篇11：土工膜袋砼加固堤防的施工方法论文
要想促使这种方法在建筑行业更加顺利的进行，就需要对其自身的施工方法有一个全面的了解。而且在进行加固工程的时候不管选择哪一种加固方法，首先要做的都是对建筑施工现场进行全面勘查，在对施工环境和相应设施有一个全面了解之后才能够确定加固施工方案。除此之外在施工人员进行现场勘查额时候，还需要对现场环境进行有效整理，保证现场的平整性，在达到土工膜袋砼的`施工要求时才可以进行下一步施工操作。需要注意的是对土工布的选取需要按照施工实际需求进行合理选择，并且按照之前制定好的方案进行有效施工。
2.1 准备工作
在进行加固工程的时候，进行合理的准备工作是非常有必要的。对加固工程的准备工作主要可以概括为三个方面，在这里笔者就针对于这三个方面进行详细的论述。第一，施工人员需要根据施工现场特点和设备的作用制定有效的施工控制网，这个施工控制网的作用在于对施工平面进行有效确定，并根据施工控制网对现场和周边的地形和环境进行有效的勘测，制定有效的加固方案，这里涉及的方案对整个加固工程来说起到一个依据作用，这也从侧面说明这项步骤对整个加固工程来说是不可忽视的。第二，施工人员在进行现场环境勘查的时候还需要对施工场地的平整度有一个合理的保持，也就是说在不进行场地勘查的同时还需要对场地进行有效清理。在进行加固工程场地不大的时候，选择人工进行清理就可以，但是当加固场地比较大的时候，人工清理并不能发挥全部作用，因此在这个过程中就需要采用机械设备进行清理，对于整个工程的人工清理来说，其主要方法在于将高处的地基进行挖掘，并将其填补到低洼区域，使得场地达到平整状态。第三，在进行场地清理的时候还需要对场地的相应数据进行合理的勘查，这对后期进行加固工作是非常重要的。
2.2 土工膜袋砼的堤防加固施工
第一步是铺设土工膜袋，施工人员要严格控制土工膜袋的铺设质量，要是有出现质量问题地方要及时处理，不能影响到堤防加固的后续施工以及加固效果，这步施工环节是非常重要的，要严格控制。该工程对土工膜袋铺设有一定要求，要从河流的上流开始铺设，一点一点向下游延续，在铺设搭接的时候，施工人员要对下游的铺设方向进行控制，搭接顺序在整个铺设过程是很重要的，一般都是从陆地开始搭设，一直延续到河流中心。第二步是混凝土的搅拌，在土工膜袋砼加固施工中，这个环节是很重要的，尤其是混凝土的配比问题，要是混凝土配比非常合理，那么加固效果的就会非常好，要是配比环节出现失误，就会影响到加固效果。
进行混凝土搅拌是在施工场地清理完之后，将所有需要用到的配比材料都运送到施工现场，比如水泥、石子等，在搅拌到一定成程度之后就可以应用在土工膜袋制作中。第三步是填充土工膜袋，混凝土在搅拌完后和土工膜袋制作好之后，要利用砼泵将混凝土运送到土工膜袋的铺设位置，在向土工膜袋中填充混凝土的时候，可以利用软的橡胶管，在填充的时候，要注意填充的顺序，向从水边开始然后再填充陆地的，先填充低处然后再填充高处的，在水边和陆地的土工模袋填充好之后，再从水边向河流中心处进行混凝土填充，在填充混凝土的同时还要铺设好土工膜袋，在在混凝土填充好之后要将其踩实，这样能让土工膜袋砼的稳固性有所保证。
综上所述，可知土工膜袋砼施工方法对堤防加固的确会起到突出的作用，通过此种方法，可以确保堤防经久耐用，具有一定的美观性。但是要想此种加固方式获得良好的效果，有关人员一定要做好相应的质量监控工作，比如原材料配比、搅拌等，每一个环节可以都至关重要，因为堤防问题关系到人们的财产安全，因此相关人员对待质量问题一定要上心。
参考文献
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[2] 陈玉坤，张俊瑞，邓继国。模袋混凝土在长江堤防加固中的应用[J].土工基础，2002（2）：166.
篇12：淤泥地层中钻孔桩的施工方法论文
淤泥地层中钻孔桩的施工方法论文
摘要:随着国内基础建设的迅猛发展，城市化进程的加快，各类高、难、复杂建筑形势不断出现，对地下基础工程的要求越来越高，为适应此发展形势，各种新工艺、新技术不断发展、应用。混凝土灌注桩基础形式即为目前比较成熟的一种施工技术，当前大量基础工程采用此技术，本文对如何在淤泥中机械钻孔进行论述，希望可以丰富相关工程的实际操作技术。
关键词:灌注桩；淤泥；机械钻孔；施工方法
随着人工挖孔桩技术的限制使用，机械钻孔桩在基础工程中大量普及应用。对于地质状况较好的地层，只要泥浆比重调配得当，机械成孔都很简单；但是，随着各类建设的迅速发展，许多工程位于地质情况较差的老河道、垃圾场、淤泥回填土和弃土（淤泥）场上，地层中含有粘度较低的流质淤泥且淤泥层很厚，非常不容易成孔，经常出现塌孔、桩夹泥和承载力达不到设计要求等安全质量事故。本文根据多种类似情况的实践经验，就上述情况提供一些解决方法。
一、临近地面出现淤泥层
多数工程先将基槽开挖后再施工桩基，很容易造成临近开挖面或开挖面下2～5m处就出现淤泥层，地面容易塌陷，机械无法安置或安置不稳，造成无法成孔或成孔倾斜。此种情况可采取下述施工方案：
施工方法
将上层0.6～1.0m深的土层，掺入15%的石灰就地翻拌，均匀拌和后回填，用挖掘机或压路机碾压成型，洒水养护7天，形成持力层；
在钻孔机前后支撑部分先各铺垫一块钢板，钢板上放置枕木，再把钻机安放在枕木上，调整钻机至水平，即可正常钻孔施工。
注意事项
每钻进1m，应注意检测钢丝绳是否处于桩中心位置，防止偏孔。
经常观测钻机四个持力点处是否有地层下沉现象发生，保证钻机水平。
在基坑四周砌筑排水沟，及时将雨水或现场抛洒泥浆排除，以防浸泡灰土层，影响其承载力。
二、地面下较深处出现淤泥层
设计在老河道、淤泥回填场地区的桩基，往往在较深处出现淤泥。一次冲击成孔拔出锤头后，淤泥会迅速拥入孔内，造成塌孔，甚至会将锤头掩埋，很难冲击成孔。即使冲击成孔，将钢筋笼安装后二次清孔时也易造成塌孔，会将钢筋笼掩埋，导致废孔或废桩，后果非常严重。为此，可采用以下施工方法：
（一）套管法
⒈施工方法
换用大于设计孔径20cm～30cm的钻头冲击至淤泥层后，用振动锤将同直径的钢套管（厚度5～10mm之间）打入孔内，形成护壁。钢套管长度以超过淤泥层并进入较好土层2m为宜，以防淤泥流入孔内再次塌孔。将套管上端固定在钻机作业面上防止其滑落，然后更换设计孔径的钻头冲击成孔，再按照正常钻孔桩施工工艺完成混凝土灌注，待混凝土初凝后拔出钢套管。
⒉注意事项
⑴套管直径必须大于设计孔径20cm～30cm，以防套管下滑坠入孔内或更换钻头冲击时套管卡住钻头。
⑵设置四根十字交叉护桩，经常检验钢丝绳是否在护桩中心交叉点上，确保钻头垂直钻进、不偏位。钻头经过套管部位时动作要缓慢，以防锤头与套筒碰撞，导致套筒下滑或上浮。
⑶准确掌握套筒拔出时间，既要保证桩基质量又要保证套管可以再次利用。
⒊优缺点
此施工方法成桩工艺较好，不会扩孔，混凝土充盈系数较小，但施工难度较大，工序较为繁琐，配合较为困难。经常因为套管拔出时间掌握不准，造成套管不能拔出或拔出套管后混凝土面下沉。此方法施工成本较高。
（二）注浆法
淤泥地层中施工桩基，主要目的就是如何在不扩孔的情况下冲击成孔。为此，我们也可以采用注浆法，先将地层加固后，再在加固地层中钻进成孔。
本方法所采用的注浆并不是水泥浆，因为水泥浆强度较大，注入后不易冲击成孔，且成本较高，故一般采用注入水泥砂浆。
⒈施工方法
⑴试验确定水泥砂浆的配合比，要求此配合比的砂浆既能钻进（砂浆强度较大钻进困难）又能达到护壁效果（砂浆强度较小不能护壁）；
⑵采用正常钻孔桩施工工艺钻进到淤泥层上表面。
⑶将气密性检验合格的高压注浆管安装在桩基中心点上，下端安装位置超过淤泥层少许。注浆管连接好后，用高压注浆机将水泥砂浆注入淤泥层中，根据设计孔径的1.5倍（此数据不固定，可根据不同地质试验得到）计算注入量。注入时应缓慢提升注浆管，以确保在淤泥层中形成砂浆椎体或柱体。一般砂浆面层以超过淤泥层面2m左右为宜。
⑷待砂浆成形48小时后开始钻进，成孔后按照正常钻孔桩工艺进行施工。
⒉注意事项
⑴注浆前参照淤泥的性质做1～2根试桩，测定砂浆配合比和注入量。淤泥流动性较强、层深较厚时水泥掺入量应加大，可分层注入。
⑵根据试桩情况确定注浆管提升的速度，不可多注浪费，也不能少注而形成断层。
⑶根据试桩情况确定钻进的时间。钻进过早，砂浆没有凝固，不能起到护壁的效果；太晚，不易钻进。
⒊优缺点
此施工方法成本较低，工序简单，容易操作；但配合比和注入量较难掌握，施工工期稍长，且时有扩孔现象发生。
（三）片石回填冲击法
在形成护壁的方法中，利用不规则片石之间的咬合摩擦力和自然堆积形成椎体的现象也能形成非常理想的护壁。从而达到阻止淤泥流动、防止孔壁塌陷的效果。此方案为本文重点推荐的一种钻孔施工方法。
⒈施工方法
⑴用正常工艺将孔钻进到淤泥层上表面。
⑵将级配在5cm～25cm之间的形状不规则片石回填至孔中，待片石面高于淤泥层面2m左右时，继续冲击钻进。
⑶以泥浆液面为标准，若发现泥浆面下沉，说明已经塌孔，重新回填片石至淤泥面层以上2m左右，继续冲击；或者以提升钻头的难易程度为标准，若发现钻头难以拔出，也说明已经塌孔，此时应将钻头提升拔出，继续回填片石反复冲击。
⑷在反复回填、冲击的过程中，利用不规则片石之间较强的咬合力，整个淤泥层会形成一个片石椎体状的护壁，直至无塌孔现象发生为止，淤泥层内已形成一个稳定的椎体。
⑸继续钻进施工，按照正常施工工艺完成灌注工序。
⒉注意事项
⑴备用片石的形状要求在5cm～25cm之间。小于5cm的石块咬合力较小，大部分随着泥浆泵回流至泥浆池中，不但起不到护壁效果，还容易磨损循环设备；大于25cm的.片石在孔壁塌陷时容易卡住钻头，且因其质量体积较大，不易侧向受力形成护壁，大部分被钻头打碎，也随循环系统排出。
⑵冲击过程中，每钻进0.5m～1m时，应在整个已钻进的淤泥层内反复提升钻头数次，以防止上面片石塌孔，将钻头掩埋。
⑶每次回填片石应超过淤泥层面2m左右，重新冲击，起到加固片石椎体的作用。
⑷最好采用下部带有小柱体的空心钻头（河北清苑县生产的设备）钻进。小柱体可以给片石一个较好的横向侧冲力，将片石挤到孔壁处，而不易将其击碎。钻头空心可以将孔内冲击出的泥浆提升至已成孔内，循环出孔，加快钻进速度。
⑸混凝土灌注至淤泥层时，应将灌注速度减缓，以防混凝土面急剧上升形成的压力将片石椎体冲垮，导致混凝土超灌；甚者，将导致临近桩基串孔，增加下一步施工难度。
⒊优缺点
此施工方法原材料为建材下脚料，容易采购，成本较低；施工过程较为简单，只要现场施工人员熟练掌握冲击方法，极易成孔；因成孔护壁为片石，可以增大桩基侧阻力，成桩效果较好。但施工过程中要注意片石的冲击程序，防止卡钻；灌注时应防止扩孔，导致混凝土充盈系数过大。
综上所述，淤泥地层中钻孔桩的成孔方法都是以形成护壁为目的。施工过程中应密切注意实际操作中的每个细节，根据现场实际情况和工程实际要求来采取相应的施工方法。希望上述施工方案能对读者有些许帮助，并请有类似施工经验的朋友补充、修改、完善。
篇13：石河道大桥基桩成孔施工方法论文
石河道大桥基桩成孔施工方法论文
摘 要：根据地质钻孔资料，桥址地处黄土丘陵区，地形较复杂，沟谷发育，为黄土沟谷地貌特征，地表以第四纪新世冲积地层，下部为第四纪中更新世冲积地层，桥址地层以粘土层、泥卵石，砾石层及砂层交错分布，且含较多漂石，属黄河古老的沉积地层。河床部位分布砂、砾石层，砾石成分为灰岩，厚度变化大，分选及滚圆度极差，但密实、强度较大。
关键字：桩基，成孔，施工方法
一、工程概况
巩义市新兴路石河道特大桥工程SG―001合同段位于巩义市新城区与老城区之间的石河道上，工程西起和平路（未成）中心，东止嵩山路（已建），全长1482.54米。为巩义市新兴路跨越石河道区段，起点到终点为一直线段，石河道为市区规划的绿色生态带，沟底宽约700米，较平坦。河床最低点132.00，最大高差为52.66米。主桥跨径组合为4×30+[60+5×90+60]+30，全长726米，主孔为七孔双薄壁墩、桥梁上部构造为预应力混凝土变截面连续刚构桥，引桥为30米箱形简支变连续的箱梁，桥梁总宽为32.5米，为一整体式城市道路桥梁。
本桥基桩总计为160根，全部为摩擦桩。桩基础采用φ1.0m、φ1.5m两种直径的钻孔灌注桩，长度分别为30m、35m、65m三种。
二、地质特征
根据地质钻孔资料，桥址地处黄土丘陵区，地形较复杂，沟谷发育，为黄土沟谷地貌特征，地表以第四纪新世冲积地层，下部为第四纪中更新世冲积地层，桥址地层以粘土层、泥卵石，砾石层及砂层交错分布，且含较多漂石，属黄河古老的沉积地层。河床部位分布砂、砾石层，砾石成分为灰岩，厚度变化大，分选及滚圆度极差，但密实、强度较大。
三、成孔施工方法
由于实际地质状况复杂，地层中粘土层、泥卵石，砾石层及砂层交错分布，且泥卵石中含较多漂石，故在钻孔过程中不同墩位选择的钻孔方式有所不同。主墩基桩采用钻机成孔，过渡墩基桩采用人工挖孔，12#桥台基桩采用机械挖孔。现将我部在成孔过程中
1、冲击钻成孔
施工初期主要采用这种成孔方式，单纯用冲锤钻进，在护筒以下40米范围内卵石和砂含量较高，进尺较快，但是在40多米以后进入粘土层，进尺缓慢，吸锥严重，导致成孔周期长，平均达到25天，且材料损耗严重，超方较多，单桩平均超10方左右。
2、回旋钻成孔
采用回旋钻正循环钻进成孔，在卵石层钻进时，钻头磨损严重，钻杆所受扭矩较大，憋车严重，钻进十分困难，且在20~50m深度范围内，间歇性有巨石出现，经常需要起钻加焊合金，材料损耗及其巨大，成本过高。该成孔方式开工初期在7#墩采用过，平均成孔周期为22天。
3、冲击与回旋配合成孔
根据地质勘测资料及前期施工过程中所遇到的实际情况发现：从地面以下40米左右地层均以卵石层为主，粘土较少，采用冲击钻施工既能保证施工质量，又有效控制了材料消耗，降低了成本；40米以下地层以粘土为主，含少量砾石和砂，冲击困难，适合采用回旋钻施工。
主墩基桩在成孔过程中多采用了先冲击后回旋的成孔方式，冲击钻8天左右即可钻至粘土层，然后更换钻机，采用回旋钻施工，7―8天可钻到位，完成一根基桩周期大约为16天，比单纯冲击钻或回旋钻明显缩短，材料损耗明显减少，成本得到有效控制。
4、磕头钻成孔
在主桥10#墩前期采用冲击钻成孔，周期长，平均为32天，超方较严重；后采用磕头钻机反循环成孔，成孔周期大大缩短，平均为13天，并且基本控制了超方，降低了成本，加快了生产进度。
5、挖孔成孔
4#、11#墩基桩桩长较短，桩身范围内未见地下水，适宜采用人工挖孔施工。各孔同时开挖，有效提高了生产效率，机械设备投入少，成孔后可直观检查孔内土质情况，有效保证了桩的质量。
12#桥台基桩采用机械挖孔，成孔速度快，两天即可完成一根。
6、施工经验总结
在钻孔施工过程中，对不同类型的基桩要视不同的地质情况，认真分析，选择科学合理的成孔方式，不仅能有效保证基桩质量，更能提高生产效率，加快施工进度，减少成本投入。钻孔时应注意以下几点：
6.1、泥浆调制关系到成孔护壁效果，并对成桩后桩周摩阻力值有一定程度的.影响，泥浆相对密度的大小与排渣效果关系密切，排渣效果的好坏直接影响到钻孔进尺速度。特别是卵石层中桩基施工更应调制好泥浆的性能，且施工速度不宜过快。
6.2、进入泥岩层后，进尺速度控制在1.5~2m/24h左右为宜，因泥岩层易分解导致粘钻现象，故提钻要慢些，冲程不宜过大同时还应调整好泥浆性能，防止大程度扩孔和局部塌孔。
6.3、施工过程中应视进尺情况按时检测泥浆含砂率，及时做好捞渣换浆工作，以免影响进度。
四、结束语
施工质量要得到良好控制，首先必须保证施工方案的科学性、可行性和易操作性；其次必须做好施工技术交底工作；再次必须实行施工全过程、全方位严格的管理和监督；另外还应提高施工人员的综合素质和质量意识，让每一位参与施工的人员都能理解施工质量和施工每一个环节的重要性，以预防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。
★ 施工方资质证明
★ 九年义务教育法
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